1.设计规模、产品和原料
（1）设计规模：热轧线设计年产万吨热轧钢卷。
（2）产品钢种：主要为普碳钢50%、优质碳素结构钢20%、低合金钢20%、耐候钢5%、管线钢（X42～X60）5%。
（3）产品规格：
带钢宽度：～1mm
钢卷内径：φmm
钢卷外径：φ～φmm
带钢厚度：1.2～12.7mm
钢卷重量：最大24.8t
（4）原料规格
种类：连铸坯
坯厚：㎜--mm
坯宽：～1㎜
坯长：12.6m
坯重：最大25.5t
2.主要设备组成
热轧生产线工艺生产设备及各类公辅设施主要组成如下：
（1）步进式加热炉2座
（2）炉后高压水除鳞箱1台
（3）带前立辊的四辊可逆粗轧机(ER)1架
（4）中间坯保温罩1套(不设热卷箱)
（5）转鼓式切头飞剪1台
（6）精轧前高压水除鳞箱1台
（7）精轧机组6架
（8）层流冷却装置1套
（9）液压卷取机2台
（10）钢卷运输系统1套
（11）磨辊间设备
（12）起重运输设备
（13）三电设备
（14）电讯设备
（15）总降压变电所
（16）水处理设施
3.轧机负荷及生产工艺流程
轧钢车间生产实行节假日不休息，四班三运转工作制度，轧制线年计划工作时间为7小时，轧机负荷率83.72%，系统工作运行率95.0%。生产工艺流程见工艺流程图
4.主要工艺设备型式及主要参数
（1）加热炉
型式：步进式
数量：2座板坯入炉
温度：热装温度≥℃，常温
板坯出炉温度：1℃～℃
最大生产能力：t/h·座（热装）
额定生产能力：t/h·座（热装）
冷坯加热能力：t/h·座（冷装）
（2）炉后高压水除鳞箱
型式：高压水喷射式
出口压力：18MPa
除鳞集管数：上、下各2根
（3）E立辊轧机
型式：附着上部驱动式（带液压AWC）
道次最大侧压量：50mm
轧制负荷：最大t
轧制速度：0-2.6-5.3m/s
轧辊尺寸：φ/φmm×mm
主电机：2ACkW×/r/min
（4）R粗轧机
型式：四辊可逆式
轧辊尺寸：
工作辊：φ1/φmm×mm
支持辊：φ/φmm×mm
最大轧制压力：t
道次最大压下量：50mm
主电机：2×AC0kW×45/85r/min
最大轧制速度：5.3m/s
（5）保温罩
形式：液压开启式
中间坯厚度：28-40mm
中间坯宽度：-1mm
保温罩长度：55m
（6）废品推出机
型式：电动齿轮齿条式
最大推出坯长度：65m
（7）切头飞剪
型式：转鼓式
剪切速度：0.5-2.0m/s
最大剪切断面：40mm×mm（普碳钢）
34mm×1mm（低合金钢）
剪切应力：N/mm2（℃，普碳钢）
N/mm2（℃，低合金钢）
剪切温度：≥℃
最大剪切力：6kN
主电机：1×ACkW，r/min
（8）精轧前高压水除鳞箱
形式：双夹送辊高压水喷射式
出口压力：18MPa
除鳞集管数：上、下各2根
（9）精轧机组参数见表1所示
（10）带钢层流冷却系统
处理带钢规格：1.2-12.7mm，-1mm
带钢通过最大速度：19m/s
最大耗水量：0m3/h
集管内压力：0.05-0.MPa
（11）卷取机
数量：2台
形式：3助卷辊液压式
最高卷取速度：19m/s
卷取带钢厚度：1.2-12.7mm
卷取带钢宽度：-1mm
卷取温度：-℃
钢卷内径：φmm
钢卷外径：φ-φmm
钢卷重量：最大24.8t
单位宽度卷重：最大19kg/mm
主电机容量：ACkW×/r/min
5.产品方案
5.1原料规格
原料种类：连铸坯
板坯厚度：--mm
板坯宽度：～1mm
板坯长度：12.6m
最大板坯重量：25.5t
年需要量:万吨
板坯表面质量：全部为无缺陷合格连铸坯
5.2产品分配
见表2所示。
5.3产品钢种
主要生产钢种：低碳钢、优质碳素结构钢、低合金钢、耐蚀钢，详见下表。
5.4产品质量标准
产品执行国家标准，各标准如下：
GB-88碳素结构钢
GB/T-优质碳素结构钢
GB/T-94低合金高强度结构钢
GB/-89碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板和钢带
GB/T-91优质碳素结构钢、热轧薄钢板和钢带
GB-88热轧钢板和带钢的尺寸、外形、重量及允许偏差
GB/T-钢板和钢带检验、包装标志及质量证明书一般规定。
JIS（G、G、G、G、G、G、G、G）
GB-91
GB/T-
GB/T-
API5L
5.5金属平衡
5.6轧机年工作制度
采用四班三运转连续工作制，节假日不停产，轧机年工作时间如表5所示：
6．产品精度
厚度精度：1.2-2.5±40μm98%(去头尾各15m)。
2.6-3.5±50μm98%(去头尾各15m)。
3.6-5.5±50μm95%(去头尾各15m)。
5.6-7.5±75μm98%(去头尾各15m)。
7.6-12.7±μm95%(去头尾各15m)。
板形精度：凸度：0.01—0..平直度：26I。
卷取温度：1.2-4.5±15度95%。
4.6-7.5±20度95%。
7.6-12.7±25度95%。
宽度精度：0—12mm。
7.采用的新技术
（1）连铸坯直接热装
本设计连铸坯输出辊道与加热炉入炉辊道相连，连铸坯由辊道直接运到加热炉前热装，热装温度℃以上，加热时间短，能耗低。
（2）板型控制和厚度控制
精轧机采用长行程全液压AGC、弯辊、串辊装置，简化轧机压下机构，提高带钢板型和厚度控制精度。串辊装置也可进行板形控制，采用自我开发的LVC技术。
（3）自由轧制
精轧机F2-F6采用工作辊串辊装置，减少换辊周期，延长轧辊使用寿命，提高轧机作业率，带钢可实现自由轧制。
（4）宽度控制
粗轧机前立辊轧机，设置液压AWC，实现带坯宽度自动控制，提高带钢宽控精度。
（5）中间坯保温
设置中间坯保温罩，减少带坯头尾温差，提高带坯温度均匀性，有利于提高带材精度，降低精轧机功率。
（6）带钢层流冷却
设置多段粗、精调阀组，采用冷却分段控制技术，设置在线高位水箱，使各冷却段水量和水压稳定，带钢纵向温度均匀。
（7）带跳步控制的全液压卷取机
卷取机采用液压控制的侧导板、夹送辊、助卷辊、无级涨缩式卷筒以及高响应速度的助卷辊自动跳步控制（AJC）技术，实现带钢精确对中、微张力卷取，减少塔形，同时避免带钢头部对助卷辊的冲击，消除助卷辊对带钢的压痕。
（8）钢卷采用“卧式”运输，减少吊运和堆放过程中的散卷和拆边缺陷。
（9）电机全交流化
轧线主电机全交流化，设备运行稳定，事故率低，维护量小，动态响应速度好，运行效率高，电机体积小。
（10）主传动控制全数字化
主传动控制装置采用成套全数字化设备，可靠性好、精度高、维护容易、使用方便。
（11）自动化控制系统
设计采用二级计算机控制。从板坯上料开始，到钢卷下线为止，计算机跟踪控制。一级为基础自动化系统，二级为过程控制系统。
更多精彩内容，尽在