轧钢厂第四车间精轧轧组立活套长期存在压套轮轴易弯、消耗量大，以及起套轮起套稳定性差、易引发堆钢事故。频繁更换压套轮、起套轮和堆钢事故，致使第四车间生产作业率、成材率偏低，现场作业人员劳动强度大，备件消耗高。为彻底解决上述问题，轧钢厂设备厂长组织第四车间相关工艺、设备技术人员召开了专题会议进行研讨，决定成立专项攻关小组，进行技术攻关。攻关小组成员经过多次查阅图纸、现场拆卸备件验证分析，找到了上述问题的症结：压套轮组装形式为悬壁式，长期单向受力容易造成轴弯曲变形，被迫下线进行更换；起套轮气缸驱动力臂臂距小，气缸行程短，致使起套轮运行稳定性差。鉴于以上情况，攻关小组决定对轧机立活套压套轮组装方式和起套轮气缸驱动力臂臂距、气缸行程进行改造：将压套轮组装方式由悬壁式改为两端轴承座支撑压套轮式结构形式，确保压套轮轴受力均匀，稳定性好。将起套轮气缸驱动力臂臂距由原来的mm改为mm，将气缸行程由mm改为mm，利用杠杆原理，增加起套轮的稳定性，确保在相同压力作用下，起套轮稳定性好，自动监控准确。改造方案确定后，相关技术人员对轧机立活套压套轮和起套轮重新进行了设计，备件到货后，第四车间组织进行了更换。经过近半年的运行观察，压套轮更换次数明显减少，活套轮运行稳定，因活套轮不稳定造成的堆钢事故明显下降，生产作业率、成材率得到了提高，现场作业人员劳动强度降低，备件消耗减少。（供稿：轧钢厂程军）
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