自年5月份公司1#高线热机轧制改造项目投产以来，轧钢厂围绕“效益轧钢、提产降本”两条主线，详细制定计划表、紧盯工作任务表、严抓生产时间表，年以来，1#高线∮10螺规格产品连续多次刷新日产记录，产量增幅从0.4％提升至5％，跑出了轧钢厂追赶超越“加速度”。
刀刃向内解难题
年初至今，轧钢厂紧抓市场机遇、不断深挖内潜，为完成1#高线既定生产目标，4月份以来在受轧线高速区设备无法提速的情况下，高线车间另辟蹊径，从班中误机控制、粗中轧各架次料型改进入手，在确保设备运行稳定的基础上压缩检岗时间，实现了轧线无异常4小时不检岗的目标。同时车间积极争取分厂外出学习机会，一方面迅速安排骨干人员赴兄弟单位线材生产线对标学习，另一方面细化生产管理制度，通过加强内部管理、优化过程工艺控制，为高产创造条件。
此外，轧钢厂在生产控制中加大工艺检查频次，要求各班组严格落实标准化作业；制定生产中断问责制，力争问题不过夜；严抓内部工艺纪律班班检查与通报制度，从料型、轧机油气温度、各关键点温度控制、料型标准化等方面入手，强化值班电钳工班中检查、监护工作，确保设备安全运行。
强化作风促生产
为促使各项工作落实落地，轧钢厂以改变管理人员思想观念为切入点，将“停机就是事故”的意识入脑入心。分厂主管领导将管理重心前移，亲自包联相应班组抓生产节奏，并统一各区域工班长思想，围绕稳生产、提产量的核心营造干事创业氛围。各车间采用“放大镜”管理模式，要求区域工班长闻令而动，对当班影响生产问题做放大处理；每晚召开“碰头会”，要求哪个区域影响了生产，区域负责人必须说明原因以及相应解决措施，倒逼管理人员履职尽责。
目前，在分厂严抓产量的高压管理态势下，各区域关键设备运行顺行，这也为产量持续稳步提升奠定了坚实根基。
追求精品提产量
欲得效益，质量为先。轧钢厂始终坚守质量“红线”思维，为保证钢材质量，轧钢厂分区域、分岗位从每一个环节入手，明确了产品生产控制过程中各岗位的工作职责和作业规范，对各规格钢材尺寸调整、头尾剪切取样、通条尺寸测量进行严密把关，有效确保了钢材外观品质的稳定合格。在生产不同品种规格钢材期间，为确保高线线材通条性能，分厂严格按照工艺方案执行，根据不同成分、正式样性能的高低及时调整各关键点温度，在保证钢材轧制过程通条温度稳定的前提下，减少了头尾剪切圈数。
目前，在分厂的指导下，1#高线生产的不同规格成材率指标较原来提升了0.1-0.3％，全面促进了产量提升。（轧钢厂邓鹏沈健根）
?媒体报道
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聚焦“三个注重”夯实班组安全根基
?一线风采平凡岗位上的执着班长
年第98期
（总第期）
本期编辑：张云凤
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