摘要：分析二高线1号飞剪切尾长度不易调整和切尾后尾部上拱的原因，介绍对飞剪控制系统和剪切方式进行的改进及其效果。
1前言
柳钢棒线厂第二高速线材生产线于——05投产，主要生产中Φ5.5～16mm拉丝材及螺纹盘条。生产线分初、中轧区，预精轧区，精轧区，初、中轧区轧机全部由直流电机驱动。1号飞剪处于第六架初轧机之后，第七架轧机之前，主要功能是切头、切尾和事故碎断等。
1号飞剪的控制系统由S7—西门子PLC.6RA70控制柜及现场执行设备组成，PLC与控制柜通过profibus网传递数据。6RA70柜内加装西门子T工艺板，控制飞剪的定位及剪切动作。T工艺板接收的外部输入信号有1号飞剪前的热检信号，飞剪的定位接近开关信号，进行运算后控制定位。
1号飞剪为启停式工作制。飞剪上下两根曲臂上各装一把刀片，两把刀片相距°当飞剪开始动作时，刀片从起始位置（与轧制线成°开始启动加速，加速后匀速开始剪切，在剪约°位置开始减速，并开始制动，并在与轧制线夹角为°位置停止）（既原来的起始位置)，等待下次剪切（见图2a）。切尾与切头动作相同。当1号飞剪前的热检检测到无钢信号时，飞剪中的T板经过相应的延迟时间，飞剪开始剪切，剪切完成后，等待下一动作。
2存在问题及其改进
2.1剪切
问题l号飞剪由棒线厂调试，在试轧之初，由于生产节奏不快，飞剪运行较正常，随着生产节奏加快，飞剪剪切问题逐渐暴露出来：切尾时速度过快会造成钢的尾部往上弯，极易损伤第七架轧机的导卫；切尾过慢时会使钢的运行速度与飞剪速度严重不匹配；此外，如果用降低切尾速度来调节长度和剪切时，弯曲的钢会拖着飞剪走，易拖坏飞剪减速箱箱体。
2.2改造方案
飞剪切尾时的实际速度和实际电流见图1。图1中，飞剪启动后一直到设定的最高速度，飞剪都没有剪切到钢，一直在飞剪速度降到30％时才剪切到钢，此时飞剪电流增大，并有约半秒时间速度在升高，并被前面机架拖住，最后飞剪开始进入制动，反桥打开，电流变负，进入定位状态。
图1改进前飞剪切尾时的实际速度和实际电流
如果只是单纯提高飞剪的速度，则飞剪的切尾长度不容易控制。对于提高成材率有较大的影响，而且会造成钢的尾部往上拱起，容易损坏导卫。如果在飞剪升速的过程中开始剪切，就可减少原来飞剪在减速过程中的剪切时间，避免飞剪速度过慢造成飞剪减速箱被拉裂的故障。飞剪的定位接近开关是控制飞剪的初始位置及定位的。因此，改变飞剪的定位接近开关位置，应可实现这种功能。
2.3改进及其效果
将飞剪传动柜有关参数优化及在T工艺板修改部分程序后，改变初始位位置并调整停止位接近开关，使飞剪上剪刃在剪切结束后停在约70°位置（见图2b）。剪切时飞剪实际电流、实际速度见图3。图3中，飞剪启动后基本在最高速时剪切，避免了由于速度过低，轧机与飞剪速度不匹配，从而损坏减速箱的问题，也使飞剪运行周期降低，也解决了在较高速度下切尾较长的问题。
a改进前飞剪剪切动作示意图
b改进后的飞剪剪切动作示意图
图2改进前后飞剪剪切动作对比
图3改进后飞剪实际电流、实际速度示意图
3结语
通过优化飞剪T程序后运行至今，二高线的1号飞剪切尾十分稳定，也未发生过飞剪减速箱拉裂的故障，提高了成材率及作业率。完全满足了生产要求。