热轧生产过程中产生的表面缺陷如果处理不当，会直接遗传到冷轧板上，对冷轧板表面质量影响极大。本文总结了较常见的几种热轧缺陷以及预防措施。
1氧化铁皮压入
1.1定义
氧化铁皮压入缺陷是最常见的热轧表面缺陷，缺陷通常呈小斑点、鱼鳞状、条状、块状，不规则地分布于带钢上、下表面的全部或局部，缺陷有的疏松而易脱落。有的压入板面，经酸洗或喷砂处理后，出现不同程度的凹坑。氧化铁皮压入缺陷微观形貌为凸凹不平破碎状，且缺陷边界不明显，缺陷处成分为Fe和O。
氧化铁皮压入缺陷又分为一次氧化铁皮压入和二次氧化铁皮压入。一次氧化铁皮压入是由于板坯加热时产生严重的氧化铁皮，在粗轧前没有去除净，轧制时压入板面。二次氧化铁皮压入是在精轧时将二次氧化铁皮压入到带钢表面而形成的。
1.2预防措施
消除热轧氧化铁皮压入的主要措施是增大热轧除鳞压力，改善除鳞效果，优化加热和轧制制度等。
由于热轧氧化铁皮压入缺陷会遗传到冷轧板表面，因此一旦发现产生热轧氧化铁皮压入缺陷，要适当增加酸洗时间，把氧化铁皮除净，这样在冷轧过程中，由于金属发生三维流动，尤其是厚度方向的金属流动，对氧化铁皮压入后基体出现的凸凹坑可以起到修复作用，使缺陷压平、焊合，最终消除。一旦热轧氧化铁皮压入钢板发生欠酸洗，由于残留氧化铁皮在室温下没有塑性，不随基体发生塑性变形。会导致缺陷深处包裹氧化铁皮，影响钢板表面质量。
2麻点
2.1定义
热轧过程中，精轧机工作辊一方面与支撑辊接触，形成接触疲劳，另一方面与轧件接触，形成摩擦磨损。并且由于冷却水的作用，工作辊还受到反复冷热交变。形成热疲劳，使工作辊表面逐渐粗糙。粗糙的工作辊与轧件相接触时，若轧件表面有较厚的三次氧化铁皮，将使铁皮破碎，形成三次氧化铁皮压入，也称为麻点缺陷。麻点缺陷微观形貌为凸凹不平破碎状。
2.2产生原因及危害
一般麻点缺陷易发生在精轧前三机架，主要是由于前三架轧辊表面温度高，导致轧辊表面氧化膜破裂。一旦麻点缺陷大量增加时，在冷轧连续酸洗机组中必须将酸洗速度降低，这样会导致酸洗能力损失。
2.3预防措施
麻点缺陷的产生与钢的化学成分、轧制温度和精轧机轧辊辊面状况有直接关系。一般钢中Si含量超过0.05%时，带钢表面会形成2FeO·SiO2层，对防止钢的氧化起明显改善作用，这样在轧制过程中氧化铁皮就不容易破碎。消除麻点缺陷的主要措施是在满足标准要求的前提下，将钢中Si含量提高到0.05%以上，或降低精轧入口温度，改善精轧机轧辊辊面状态等。
3亮带
3.1定义
热轧亮带是热轧带钢普遍存在的一种缺陷，在大多数热轧生产线均有发生。轻微的亮带一般对带钢的正常使用影响较小，严重时对冷轧加工均造成一定影响。亮带在卷取状态下表现为光洁度高，周向凸起。带卷打开后，严重亮带会表现为轻微的浪形缺陷。
3.2产生部位
亮带一般发生在钢质较软的薄规格带钢上，主要发生在带钢尾部，少数发生在头部。亮带在带钢上下表面同时出现，位置完全对应。但下表面亮带的光洁度较上表面略高，宽度也大于上表面。
3.3形成原因
经过生产实践和检验分析研究得出，亮带缺陷是在卷取工序带钢与卷取张力辊的局部接触，在张力辊压力、张力辊与卷筒间的张力共同作用，使接触区域的带钢发生塑性变形造成。
3.4预防措施
生产中控制带钢板形精度，减小张力辊和张力辊与卷筒间的张力，缩短张力辊使用周期，可以避免亮带缺陷的发生。
4划痕
4.1形成原因
划痕缺陷在热轧轧制和运输过程都可能产生，轧制过程中如果工作辊或卷取机夹送辊粘上异物，就会产生划痕缺陷；热轧辊道运输或卷取和开卷时，由于轧件与机械设备部件相对运动也容易产生。该缺陷具有周期性，热轧状态下易于判别。
4.2外观
由于温度较高，热轧划痕缺陷大多会发生二次氧化，缺陷表面呈铁皮色。热轧痕缺陷如果较深，会遗传到冷轧板上，经酸洗、轧变形之后，缺陷形状会发生改变，宏观上容易其它冷轧缺陷相混淆。
4.3预防措施
解决划痕缺陷的措施很简单，就是加强设备维护，一旦发现缺陷应立即停产排查。
5孔洞
5.1定义
孔洞缺陷肉眼很容易辨识，在热轧板和冷轧板上都可以观察到，热轧板上的孔洞缺陷表现特征为形态各异、以单个或多个出现的凹坑，没有起皮特征。凹坑的深浅不一，尤以钢板边部出现的几率较大。孔洞缺陷在冷轧板上表现为大小不同的成串孔洞，孔洞处变形不均匀；一般冷轧板孔洞出现的位置与热轧板凹坑位置相对应。
5.2形成原因
孔洞缺陷成因是由于在轧制硅钢等一些塑性较差的产品时，在热轧精轧阶段。钢板头部穿辊、轧制、尾部脱离轧辊过程中，存在钢板侧边撞击精轧机组侧导板的现象，撞击飞溅物落入钢板表面，并在后续机架压入钢板。由于轧件是在高速运行状态下受到划伤，脱落的异物可以飞溅在钢板上表面的不同部位，以边部为多。过热的落入物压到钢板上后，造成形态各异的凹坑，这些数量不等的凹坑再经过后续的冷轧之后就变成大小不一的孔洞。
5.3预防措施
消除孔洞缺陷可以采取提高轧制稳定性、避免钢板在轧制过程中跑偏、增加侧导板润滑、生产前对侧导板进行打磨维护等措施，对孔洞缺陷的预防有明显效果。
热轧带钢氧化铁皮缺陷的产生原因及控制措施
1产生原因
热轧钢卷表面存在氧化铁皮压入缺陷的原因主要有：
1.1板坯在加热炉中保温时间过长，导致板坯表面氧化铁皮过厚而不易除净；
1.2除鳞水压力低，或喷嘴有堵塞、老化及掉嘴现象；
1.3除鳞时序不合适，造成钢卷头尾除鳞不净；
1.4由于精轧水梁角度偏小造成水流重叠量小，使板坯上表面与水梁的距离减少，造成重叠处出现除鳞盲区，因而出现头部条状的氧化铁皮压入缺陷；
1.5轧辊使用吨位偏高、磨损严重时，会在带钢表面引起“椒盐状”氧化铁皮残存；
1.6精轧侧导板位置过高或衬板磨损过度造成带钢表面氧化铁皮压入缺陷。主要是带钢在表面形成划伤，在高温和水的作用下，形成氧化铁皮。
2控制措施
2.1优化板坯加热制度，制定合理的板坯待轧保温制度。
针对冷轧料工艺要求，结合氧化铁皮的形成机理，制定了合理的冷、热坯加热制度，冷坯的在炉时间为～min，均热段温度为（±20）℃；直装板坯在炉时间为～min，均热段温度为（±20）℃。轧线故障超过10min时，必须按照板坯待轧保温制度以2℃/min的速度降温，待轧线具备条件后，加热炉再进行提温，以防止炉温过高而使氧化铁皮增厚，粗轧除鳞清除不净。优化后的板坯加热温度需保证精轧入口温度处于～℃范围内，同时要求加热温度均匀，头尾温差不大于20℃。
2.2优化除鳞工艺
对除鳞泵提速点进行修改，由原来19.3MPa改为21.0MPa升速，以确保除鳞系统压力；炉后、精轧前除鳞均可采用双除鳞梁。目前炉后、粗轧前除鳞压力均达21～22MPa，精轧除鳞压力达21MPa以上，炉后、粗轧前后及精轧前除鳞系统均投入2台泵，并要求控制轧制节奏，避免出现多点除鳞后系统压力降低；调整除鳞时序，增加头部除鳞打开提前量与尾部延时关闭，避免出现两点以上（包括两点）除鳞同时有轧件的现象而造成的头尾除鳞不净问题；适当降低炉后除鳞速度，由原来1.5m/s降到1.3m/s，增加单位面积打击水量。
2.3稳定设备运行，确保除鳞效果。
利用检修进行除鳞打击力试验，检查除鳞机喷嘴重合度，以保证沿带钢宽度方向上的除鳞效果；每次检修对炉后、粗轧、精轧除鳞喷嘴进行清理检查更换，小班利用换辊对除鳞喷嘴进行检查，利用低压水检查喷嘴堵塞情况，对有问题的喷嘴，检查喷嘴自带过滤器并进行更换；加强除鳞泵、除鳞喷嘴及除鳞电机的维护，采取专人负责轧辊冷却水喷嘴的检查制度，保证工作辊冷却水正常投入；保证轧制润滑油按使用规程正常投入使用。以保证工作辊表面质量良好。
2.4制定合理换辊周期和侧导板检验制度。
工作辊老化，会在带钢表面形成氧化铁皮。因此制定了合理的换辊周期，精轧工作辊换辊周期由原来～t调整到t以下。并对工作辊冷却水嘴进行每天3次的检查，发现堵塞情况及时疏通水嘴，保证工作辊在良好的冷却工况下进行工作；在侧导板衬板更换时，一定要调整好高度，保证平滑过渡，不存在过度磨损形成台阶，发现过度磨损台阶，必须及时更换，防止带钢下表面划伤后生成氧化铁皮。
热轧带钢结疤、麻面、气泡等表面缺陷控制措施
热轧带钢表面存在结疤、麻面、气泡等表面缺陷，为了消除这些缺陷，要从冶炼、浇注和轧制三个工序全面考虑，生产上采取以下措施：
（1）严格执行炼钢、浇注工艺制度，对原材料、钢包、中间包等进行烘烤，严格执行脱氧制度，减少连铸坯的皮下气泡缺陷，对带有严重气泡的连铸坯应判废，不允许进入下一道工序；
（2）稳定拉速，保证中间包和结晶器液面稳定，避免烧注时卷渣在连铸坯表面形成夹渣，保证连铸坯端部切割整齐无毛刺、无火焰清理残渣，防止出现结疤缺陷；
（3）轧制时严格执行加热温度控制制度，在粗轧、精轧过程中均采用高压水除磷，检查除鳞水压力和除鳞喷嘴，防止因水压低或喷嘴阻塞造成麻面缺陷。
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