高炉特殊炉况处理技术（下）对于高炉特殊炉况处理技术,高炉特殊炉操作者应在综合分析判断的基础上,采取相应的措施,减少损失,提高高炉生产效率。以下是本网专家顾问王维兴的分析，希望能对企业界有所帮助。 6.0.炉缸大凉，炉缸冻结 炉温极低，渣铁流动性变差，生铁含硫高，高炉顺行变差，叫炉缸大凉。大凉进一步发展，渣铁不分离，渣口放不出渣，铁口放不出铁，炉缸处于半凝固或凝固状态，叫炉缸冻结。 6.1.炉缸大凉和炉缸冻结危害 高炉生产不能继续下去。 新生渣铁堆在风口和渣口附近，吹风量少，或吹不进风，导致风渣口極易破损，甚至出现烧穿事故炉料透气性极差，软溶的炉料不能滴落，与焦炭混在一起，没有煤气穿过的空间，焦炭不能再燃烧，也就没有热量产生。上述现象一般是局部会更严重。 6.2.炉缸大凉和炉缸冻结的征兆 风量和风压不稳定，风压升高，风量减少；炉缸冻结时，炉顶煤气压力和温度极低，炉身和炉喉温度普遍下降，水温差下降。 大凉初期，炉料有停滞和崩料，大凉时不断崩料。 大凉初期风口发暗，见生降，挂渣；进而风口涌渣，灌渣。炉缸冻结时风口被渣铁凝死。 大凉初期炉渣粘稠，铁水可流动，但温度极低，暗红色，低硅高硫；渣色黑，火花多，流动性差。炉缸冻结时，渣铁不能分离，放不出渣铁。炉缸处于凝固或半凝固状态。 冷却设备漏水时，风渣口往外冒水，炉顶煤气含氢量增多，煤气点燃时呈红色。 反应大凉的征兆先是：风口发暗，见生降，挂渣，然后是渣口放出黑渣流动性差。最后是放出的铁为暗红色，温度极低，流动性差。铁口放不出铁说明炉缸温度已降到度以下。这时炉缸已冻结。 6.3.炉缸大凉和炉缸冻结的原因 炉缸冻结是综合原因造成的。主要是炉缸热平衡严重失调。正常冶炼的高炉热量收支平衡，炉缸热量充沛。但是在炉况失常条件下，会出现热量收入减少（煤气热量被炉料吸收减少，矿石间接还原度降低，等），大量生矿因崩料直接进入炉缸，大量吸热，进行直接还原反应，导致炉缸热量支出过多，而热量收入减少，最终导致冶炼过程紊乱。总之，热量收入减少，热量支出过多是炉缸冻结的两大因素。 热量收入减少：冷却设备漏水，消耗热量。 炉况失常条件下冶炼强度下降，减风量，热量收入减少。 炉况失常条件下减风，碳素燃烧减少，放热少。 煤粉燃烧初期要吸收热量。在4小时后才放热。 煤气热量利用减少。 热量支出过多： 矿石进行直接还原反映比例增多，吸收热量。 炉况失常条件下冶炼强度下降，冷却强度没变，冷却水带走热量多。 大量生矿因崩料直接进入炉缸，大量吸热。 洗炉时炉墙粘结物（渣皮）或炉榴脱落，大量吸热。 装料，称量出现严重失误 无计划长时间休风，没来得及调整焦炭负荷。 原燃料质量突然恶化，特别是焦炭质量突然恶化，工长没来得及处理或处理不当。 6.4.炉缸大凉和炉缸冻结的处理方法 关键在于想办法使高炉能鼓进风，接受风量。上部要及早加入净焦和轻负荷炉料，使其尽早下达炉缸，熔化已凝固的渣铁为目标。要采取一切措施使炉缸中已熔化的渣铁，找到排放出路。 首先要找出炉凉和炉缸冻结的原因。如冷却设备漏水，装料，称量出现严重失误，或频繁崩料等。要及进行处理。 炉况允许，上部能装料时，立即装入十几批净焦，随之为轻负荷炉料，可参考开炉时的填充料来确定。 采取“局部熔炼”的办法来处理炉缸冻结工作。先打通2-3个风口，要求是临近风渣口的，实现可以送风，使熔化的渣铁，可从渣铁口流出来；重要的是要打开渣铁口上部的通道，努力使炉内局部区域能使焦炭可燃烧，温度能升高，局部炉料能得到熔化，流动排出炉外。渣铁口上部炉料能下降，创造出一个局部的活化区。然后再逐渐扩大活化区，再打开相邻风口，使凝固的渣铁能够逐步熔化，流出高炉。上部的炉料能下降，等待上部的净焦和轻负荷炉料下达。具体的步骤如下： 用氧气烧通风口之间，风口与渣铁口之间的通道。可先打开风口与渣口之间的通道，再风口与铁口之间的通道。鼓进风可促进风口上部的焦炭燃烧，炉料熔化，尽量扩大炉内空间。在炉内空间内可填充低灰份的焦炭或木碳，还可已加入少量Al块和食盐，以改善炉渣流动性。将渣口小套，中套取下，改作泥套，渣沟铺设沟土，做临时出铁场。此时主意不要让风口再灌渣。 打开风口的方向应是向铁口方向发展，尽早打通铁口通道。一般渣口连再续工作8-10次，就可已处理铁口。 在极端情况下，也可选择送一个相临风口做为临时出铁口，要做好相应准备工作。这个风口应临近渣口，已利于尽早打通渣口周围的通道。 上述处理过程不能过快，风口每次只能开两个，开的风口要加套，以提高风速。先吹小风，逐步增加风量和风温。要计算好加入净焦和轻负荷炉料，下达炉缸的时间，不可在下达前用大风吹。目前炉缸温度还低，渣铁流动性差。要有长时间处理（有的大高炉用1个月左右时间处理）的思想准备，要不断巩固已打风口的局面，不要退步，不可主观行事。等待加入净焦和轻负荷炉料，下达炉缸的时机，是十分重要的。 可进行富氧鼓风，促进焦炭燃烧，提高炉缸温度。“富氧吹烧铁口技术”可大大提高处理炉缸冻结的速度。国内有不少成功案例。 在铁口用氧烧开1~2m的孔道，有一定空间后，垫上沙土，送上适量炸药进行爆破，可使铁口上方的凝结物破裂，形成一个煤气、渣铁的通道。 炉缸大凉和炉缸冻结的高炉，水的冷却强度要降低，在处理炉况时逐步恢复。 长期停炉的高炉处理一定要科学，慎重。停炉前要放净渣铁（提高铁口角度出铁），填充的炉料要轻负荷，所用的焦炭质量要好，要堵死所有的风口，降低水的冷却强度。严防冷却设备漏水。如停炉半年以上，炉缸基本冻结，炉料要按开炉焦比计算，为4t/t。7.0炉墙结厚 结厚是部分融化的炉料，因多种原因凝固粘结在炉墙上，超过了正常厚度时，即称为炉墙结厚。 7.1.征兆 不接受风量，风压高时易出现崩料、悬料，只有减风才稳定。 风压正常升高（同等风量时），风量减少，透气性指数降低。 风口前焦炭不活跃，周边工作不均，时有生降，易涌渣。 煤气流不稳定，能量利用低，变差，焦比升高，调整料制后效果不明显，有边缘自动加重现象，C02曲线出现“翅腿”。 炉顶边缘温度下降，炉喉和炉身温度下降，结厚方向水温差明显低。 料尺出现滑尺，对炉况影响大。 风口有生降、涌渣、渣温低，流动性不好。 铁口深度有时突然增长。 铁S偏高，难以控制。 炉尘吹出量增多。 7.2.炉墙结厚原因 炉温剧烈波动，使渣碱度高、流动性产生波动，易粘炉墙。 初成渣FeO在下降过程中被还原为铁，渗入焦粉，使熔点升高。 炉料中的粉尘，石灰石在高碱时，使熔融炉料变粘稠。 炉料中碱金属多，在炉身上进行富集。 对崩料、悬料，长期休风处理不当。 冷却强度大，设备漏水。 装料设备有缺陷，长期堵风口，风口进风不均匀。 低料线时间长，料线深，使炉身上部温度升高，赶料线操作不当。 长期慢风作业，气流边缘发展；低风温，使高温区上移。 对管道行程处理不当。 边缘过重，煤气流严重不足。 7.3.预防及处理方法 预防：不长期堵风口，不慢风作业，科学处理低料线。炉喉炉身水温差和煤气曲线有变化要及时调整。加强对水温差的检测,使之处于正常值范围内。 处理方法：主要是洗炉。 发展边缘煤气流 提高原燃料质量，减少粉末生产稳定，减少休风、慢风配酸性炉渣，但炉温不能低，可集中加净焦，配合洗炉对结厚部位进行定点布料，加锰矿、轧钢皮、萤石、空焦、结厚部位控制水温差，降低冷却强度 炉墙结厚应以预防为主，早发现，早处理，容易处理。采用中部调剂办法可以防止和緩解炉墙结厚。炉墙结厚的处理是个慢功夫，要分几个阶段进行。先将结厚部位的冷却强度降低，再进行洗炉，做高炉温，降低炉渣碱度，优化装料制度等。因结厚的消失是逐渐的，不可能一下子去掉。要及时观察水温差和相应部位炉皮温度变化，及时调整处理手段，以加快处理进程。注意：要防止处理过程中炉缸堆积。 8.0.高炉结瘤 我国高炉炉墙上结瘤是上世纪50年代连续发生过的事。近年来已很少发生，这是我国炼铁技术不断进步的成就。 8.1.结瘤的危害 高炉结瘤后使炉内型缩小，变形，使炉料的分布和下降受到很大的破坏，煤气流分布紊乱，易产生偏料、崩料、悬料，使工长们上下调剂失灵，冶炼过程遭到破坏，形不成稳定的炉况，使高炉无法正常生产，产量和能耗等指标无法达标。 结瘤的高炉难以操作，炉前工特别艰辛，劳动强度大，会给高炉生产产生巨大损失。而处理结瘤也要有较大的代价。 8.2.炉瘤的结构 炉瘤是由还原过的矿石（有时有部分金属铁）、焦炭和溶剂等混合物组成。 从炉喉到炉腹的炉墙均可能长出炉瘤，以炉身下部成渣带附近长瘤的机会最多。 炉瘤外表是一层硬壳，内部为不同化学物质的混合凝结物。 上部炉瘤是瘤根在炉身上中部。 下部炉瘤是瘤根生在炉腰、炉腹和炉身下部。 按炉瘤的化学组成可分为铁质炉瘤、钙质炉瘤、渣质和锌质炉瘤。 铁质炉瘤：长期堵某部分风口或冷却设备漏水，使金属铁凝结于炉腹的炉墙上。其含铁在60%~85%。?钙质炉瘤：瘤根在成渣带上沿。根部为钙质，内部有焦炭、石灰石、矿粉等混合物，表面为一层厚FeO渣皮。这种瘤有长在炉内一侧，也有呈环状；严重时可长到炉喉保护板处。含钙在40%~60%。 渣质炉瘤：一般在成渣区生成。高碱度、高Al2O3、高MgO渣操作的高炉可能在炉腰和炉腹区结成环行瘤。 锌质炉瘤：用含锌高矿石冶炼的高炉，锌蒸发后凝结于炉喉保护板或煤气上升管，及煤气下降管壁，呈灰黄色，疏松，用钢钎可打落。 混合质炉瘤：瘤是由于多种矿物质凝结在一起。 碳质炉瘤：在焦炭质量差、粉末多，在下降过程中与融化的初渣混合，使炉渣粘稠，再凝固。煤粉在风口区燃烧不充分时，也会有游离碳上升，与炉渣结合，渣再凝结为瘤。 8.3.高炉结瘤的原因 原燃料因素 矿石软化温度低，难还原，融化区间宽。 还原出来金属铁，熔化后混入粉料、石灰石，特别是初渣碱度升高后会变粘稠，靠近炉墙可能会凝固。特别是炉温波动大的高炉，软熔带波动，当温度降低时，使熔渣、熔铁被凝固沾在炉墙上。 高炉操作因素：高炉使用含铁高的炉料，在发展边缘的装料制度下，边缘气流过份发展、炉料易熔化，在炉温剧烈波动，频繁发生崩料、悬料、难行、管道行程的情况下，在炉内周边温度不断变化条件下，又频繁休风、坐料、崩料，慢风条件下，易产生炉瘤。 高炉用料不能吃仓底（粉末多）、落地烧结矿、粉末多的炉料。 炉料的透气性与炉料的热稳定性、还原性、低温还原粉化率，焦炭的反应性有关。要努力提高原燃料质量和料柱透气性。 碱金属循环富集因素：碱金属熔化温度低（KF为℃，K2CO3为℃，KCN为℃，Na2CO3为℃，Na2SiO3为℃等）造成炉料过早熔化。在炉温波动时易粘炉墙。 碱金属在挥发后上升被粘土质耐火材料吸收，或因炉墙凉而再凝固。所以要求炉料含K2O+Na2O3.0%。 8.4.高炉结瘤的征兆 炉况顺行变差，常有偏料、管道、崩料、悬料发生。 有结瘤区域的炉身温度明显降低。环状瘤体现出某一段冷却壁水温差显低（比正常值）。 结瘤部位炉喉温度低。 炉顶煤气在结瘤方向温度偏低（约差~℃）。 环状瘤时，各点温度差变小。 炉顶煤气压力时常出现尖峰。 高炉不接受风量，且波动大。风压与风量不对应。 风口工作不均，有结瘤部位显凉。 炉顶煤气曲线有“倒钩”现象，结瘤部位煤气少。 煤气尘量增多。 8.5.炉瘤的消除处理 洗炉法去除瘤 在软熔带区域（炉腰和炉腹）的瘤必须用洗炉法处理。 用煤气流洗炉：用倒装，加净焦，强烈发展边缘煤气流。 使炉瘤在高温下熔化。但时间不宜过长。 用洗炉料洗炉：选用易熔化的炉料（均热炉渣、萤石、锰矿等）若干组，连续洗炉1~2天。 洗炉注意点：焦炭要加够，轻焦炭负荷，防瘤下来炉凉。 洗炉料要分组加入，各组间用轻负荷炉料隔开，比集中加入效果好。 炉瘤严重时，洗炉料总量要够，除瘤务尽。 洗炉时煤气要发展边缘，减少休风、慢风。 洗炉要轻负荷20%~40%，以保证炉温充沛。 在几批轻负荷料中加一些净焦效果好。 爆炸法除瘤 炸瘤之前先要加净焦洗炉，然后低料线直到瘤全部暴露出来为止。休风后将风口堵死。打开炉顶人孔观察瘤的部位，形状，大小。部位的判定要与炉身的水温度差和炉皮温度等数据对应起来进行分析。 炸瘤要集中火力炸瘤根。由下而上。 如瘤很大，要先切割为几个部分，然后分而破之。 炸瘤之前要加足净焦和一定量萤石，以利恢复。 复风后要打开渣铁口，让瘤的化合物熔化后流出，避免风口涌渣和灌渣。 瘤根打孔，不要打透，洞内用炮泥垫好，口用黄泥封。 注意：高炉操作制度必须与炉料质量条件相结合。如烧结粉末多，含碱金属高，含ΑI2O3高，焦炭质量恶化等，要选好适宜的装制度和造渣制度，不可不顾高炉顺行，强求高产。不产生可能结瘤的条件，不制造炉瘤长大的环境。这样是可以避难高炉结瘤的。9、高炉事故处理 9.1.炉缸，炉底烧穿 炉缸，炉底烧穿是指液态渣铁由风口以下的炉缸圆周某处的砖衬或水箱烧出。 烧穿的原因：设计不合理，耐火砖质量差，炉缸和炉底砌筑质量差，冷却设备的冷却强度不够等，均不能满足冶炼要求。 炉缸，炉底结厚，频繁使用萤石等洗炉料洗炉。 铁口维护不当，铁口常期过浅，放不净渣铁。 冷却设备大量漏水，严重损坏炉缸和炉底砖衬。 炉料含铅，碱金属高，对耐火砖侵蚀严重。 炉缸，炉底烧穿的征兆：冷却壁水温差超过规定（粘土砖炉缸为20℃，碳砖为3-4℃）。 炉缸，炉底温度超过规定值（不通风的炉底中心温度不超过℃，通风的炉底中心温度不超过℃，自然通风的炉底中心温度不超过℃，水冷的炉底温度不超过℃）。各企业具体安排情况不一样，要各自制定本企业具体对炉底温度要求。 要 炉缸，炉底烧穿的预防措施：炉缸，炉底的热电偶配置要科学合理，能连续自动测量。操作人员要及时观察其温度变化，出现冷却壁水温差突然升高，应及采取有效预防烧穿措施。 把握住炉缸耐火砖质量和砌筑质量。 优化炉缸设计，特别是碳砖的选择。 炉料含碱金属要小于3%，含铅小于0.15%。 不轻易洗炉，慎重使用萤石洗炉。 冷却壁水温差超过规定时，要及时用钒钛矿护炉。Ti02用量为5-15Kg/T。其机理为TiN及TiC熔点为℃和℃，在炉底和周围形成难熔保护层。 及时发现炉皮红，及时打水，相应部位冷却壁加强冷却和维护，对相应部位冷却壁进行清洗（高压水，蒸气，压缩空气，10%-15%盐酸溶液，砂子粒度3-4mm）。 防止铁口常期过浅，维持铁口正常深度，按时出净渣铁。 温度或热流强度超标准部位，可堵相应部位风口，必要时可降低顶压和冶炼强度，必要时可休风，凉炉。 近几年来我国高炉进行高强度冶炼，生铁含硅低，铁的冲刷力大，炉缸耐火砖侵蚀严重，时有高炉水温差高报警现象，个别高炉有炉缸烧穿现象。要加强对高炉水温差的观测和分析，有水温差高的趋势，要及时进行护炉（加钒钛矿10%-15%），提高冷却强度，必要时可休风凉炉等。 9.2.高炉上部炉衬脱落 高炉上部炉衬脱落的原因：炉役后期，炉墙侵蚀严重，冷却破损。经常低料线，边缘煤气流过分发展；经常出现崩料，悬料；炉身砖衬及冷却设备结构不合理；炸瘤操作不当，造成局部砖衬脱落等。 高炉上部炉衬脱落的征兆：砖衬大量脱落时，风压突然升高，风口前出现耐火砖，甚至堵风口。炉身温度升高，砖衬脱落会造成炉皮发红。炉渣成分突变，碱度降低。煤气曲线边缘CO2值明显改变，利用率变坏，顺行恶化。料尺不均，砖衬脱落一侧料尺较深。 高炉上部炉衬脱落的处理：减风维持顺行，缩小相应部位风口径。不让边缘煤气流过分发展；减轻焦炭负荷，严重时补加净焦防止炉凉。在砖衬大量脱落处炉皮外打水，避免烧穿。降料面休风观察确定砖衬脱落处位置和面积，做好修补准备，进行砌砖或喷补。 9.3.风口直吹管烧穿 风口直吹管烧穿的预防：加强巡逻，及时发现风口跑风，直吹管发红，煤粉喷吹有无异常状态等。风口跑风要进行紧固。直吹管发红要打水或换掉。煤枪有问题要及时处理。 对风口工作状态不好的，如涌渣，挂渣，要停止喷煤。坏风口要减少供水量，有专人看管。 风口损坏严重的，要停止喷煤，外打水，及时进行更换。炉内视情况改常压，减风，以至于慢风操作。出铁后进行更换。 要重视对风口和直吹管的维护，严防烧穿。年本钢5号高炉风口直吹管烧穿造成风口，二套，大套和直吹管烧坏，喷出红焦炭夹渣铁30余吨，将北放散阀及除尘器操作系统和炉身一层平台电缆烧坏，造成休风七个多小时。 9.4.紧急停水 紧急停水的处理措施：当低水压报警时，要立即做好停水准备。见到水压降低要立采取以下措施：减少炉身用水，以保持风渣口供水；停氧，停煤，改常压，放风，风放到风口不灌渣为止；立即组织出铁出渣。经联系知短期不能水压提高和不能供水时立即组织休风。停气。 来水后的处理：把来水总门关小，如风口已干，要关闭风口进水阀门，进行单个风口缓慢通水，防止通水后风口蒸气爆炸，渣口供水也要如风口缓慢通水。冷却水箱（冷却壁）要分区分段缓慢通水。有烧坏的冷却设备要更换，重点是风渣口的检查。在确认供水故障解除后，水压正常后才能组织复风生产。 警示：高炉突然断水，要立即组织出铁出渣，同时进行休风。抢在高炉冷却设备，特别是风渣口，在断水前休下来风，减少烧坏冷却设备。 断水后的高炉操作要果断，谨慎，有序操作，强调人身和设备的安全。 非计划休风在四小时以上时，要按炉凉处理，特别是有漏水情况。 9.5.紧急停电 出现高炉紧急停电，首先要冷静，分析和确认停电的原因，性质，范围，进行分别处理。 上料系统停电要减风，如一小时以上不能供电时，要立即组织出铁出渣，进行休风。来电后要先上料，料满后再复风。 热风炉停电，可手动操作一段时间。不能烧炉了，要视情况而定。 泥炮停电，要查明原因，适当减风。短时处理不好时，炉缸存铁太多，要组织出铁休风。用人工堵铁口。 鼓风机停电停风，要立即组织出铁休风。 紧急停电引起断水按停水处理。 鼓风机停风和停水同时出现，先按鼓风机停风处理，再按紧急停水处理。 9.6.鼓风机突然停风 鼓风机突然停风的危害：高炉内煤气要向送风系统倒流，可造成送风系统甚至鼓风机爆炸。煤气管道形成负压，吸入空气后引起爆炸。全部风口，直吹管，以及弯头严重灌渣。 鼓风机突然停风的处理措施：检查仪表，观察风口。确认停风后，立即全开放风阀，发出停风信号，通知热风炉停风，并要求打一座热风炉的冷风阀，烟道阀，拉净送风管道内的煤气。 关闭混风阀，混风大闸，停煤，停氧。 停止上料，顶压调节阀停止工作。 炉顶，除尘器，煤气切断阀通蒸气。 改常压，各有关阀门改手动。 如风口有灌渣，打开大盖排渣，进行有关处理。 炉内有存渣铁，要組织出铁。 如可能常期休风，要适当调整冷却设备水量。复风后要加净焦，轻焦负荷。 9.7.管道行程 管道行程是炉内局部区域煤气流过分发展的现象。有上部管道行程，下部管道行程，边缘管道行程和中心管道行程。 管道行程的征兆：风压和风量不对称，风压下降，风量上升，有自动增加风量的现象，其波动范围超出正常水平，且不稳定。 易发生崩料，崩料后管道堵塞，风压会突然上升，风量下降，处理不好易悬料。 料尺下降不均，有滑尺、埋尺、停滞、塌落的现象。 炉顶压力波动超出正常范围，有尖峰的现象。 炉喉红外摄像可看出管道处温度高超出正常值。 风口工作不均，边缘管道行程方向的风口发暗，有升降。 炉尘吹出量明显增多。 形成的原因：炉温上升造成风压升高，处理不当，煤气会向阻力小的部位集中通过，出现管道行程。炉料质量变坏，粉末多，透气性差，煤气阻力增大，在压力升高时，易形成管道。 长期装料制度不合理，边缘或中心煤气流过分发展，易形成管道。 高冶炼强度操作，矿批小，煤气流不稳定，易形成管道。 管道行程的处理办法：要根据管道行程生成原因和部位来决定处理的办法。 上部管道行程处理的办法：炉温向热要先降风温，适度减风，使风压和风量适称。 减风时改变装料制度，适当发展边缘或中心煤气流，无料钟设备可施实定点布料，进行堵塞管道。出现风压升高，要减风，维持风压和风量适称。 高压改常压，使煤气流重新分布。 管道行程严重时，出现风压和风量频繁波动，要按风压操作，使风压低于出现管道行程时的风压低20-30kPa，力求风压和风量稳定。30分钟后再缓慢加风。加风要慎重，要避免形成新的管道行程。 以上办法无效时，可采取铁后放风坐料，坐料后要逐渐恢复风压和风量，使煤气流得到重新合理分布。管道行程的部位不固定，可采用大矿批或双装，增大料层厚度起堵塞管道行程的作用。但是及时要解决好风压突然升高、发生崩料，以及大崩料等现象。这种处理办法要求是在炉温充沛条件下进行，要防止因崩料造成炉缸大凉。 下部管道行程的处理办法：下部管道行程的形成原因是软熔带煤气透气性变差，可采用减风、适当发展边缘煤气流，减负荷，提炉温。减风后的加风条件是风压和风量要对应、稳定，下几批料后再动作。 边缘管道行程，可采用堵相应部位的风口，促进风压和风量的对应。 处理管道行程的原则：要先疏导，后堵管道，三个班要统一操作，步调一致。把握住炉温和顺行，处理的过程中再不要造成出现其它的问题。 9.8.高炉封炉 近期一些企业减产，停炉，压产保价。超过10天的休风高炉要按封炉处理。高炉封炉要卸下火管，堵死风口，不允许炉内焦炭燃烧。这是高炉封炉的关键。 高炉封炉10天左右，总焦比按1.1-1.2t/t装料。高炉封炉30天左右，，高炉封炉10天左右，高炉封炉2个月左右，总焦比按1.6-2.0t/t装料。 高炉封炉前一定要检察好冷却设备不能有漏水，有破损要换掉。并可适当降低冷却设备的冷却强度。可为正常值的30%-50%。