轴承锻造技术的几大问题
锻造技术的好坏会直接影响到轴承的性能适应，因此很多人对轴承锻造技术有着很多问题需要进行询问，如现在中小型轴承锻造技术有哪些问题？、锻造质量对轴承性能有什么影响？、轴承锻造技术升级都体现下哪些方面？
现在中小型轴承锻造技术存在的一定的问题，主要有：
⑴由于长期受行业“重冷轻热”思想的影响，锻造行业员工文化水平普遍偏低，再加上工作条件、作业环境恶劣，认为只要有力气就行，没有认识到锻造是特殊过程，其质量优劣对轴承寿命有重大影响。
⑵从事轴承锻造的企业规模普遍偏小，锻造工艺水平良莠不齐，很多中小企业还停留在锻造控形的阶段。
⑶锻造企业普遍对加热方式进行了改进，采用中频感应加热，但仅仅停留在把钢棒只加加热的阶段，没有认识到加热质量的重要性，行业也没有中频感应锻造透热的行业技术规范，存在很大的质量风险。
⑷工艺装备大都采用压机连线，人工操作，人为因素影响很大，质量一致性差，如锻造折叠、尺寸散差、圆角缺料、过热甚至过烧、湿裂等。
⑸由于锻加工工作环境艰苦，年轻人不愿从事，招工难是行业普遍存在的问题，锻造企业更为艰难，对锻造自动化、信息化升级改造形成很大的挑战。
⑹生产效率低下，加工成本高，企业处于低层次的生态圈，生存环境恶化。
编辑锻造质量对轴承性能有哪些影响呢？
⑴锻件网状碳化物、晶粒度、流线：影响轴承疲劳寿命。
⑵锻件裂纹、过热、过烧：严重影响轴承可靠性。
⑶锻件尺寸、几何精度：影响车加工自动化，材料利用率。
⑷生产效率、自动化：影响锻件制造成本，质量一致性。
轴承锻造技术升级都体现下哪些方面？这里主要体现在两个方面，一是材料技术升级，二是锻造自动化转型。
材料技术转型升级：标准升级，由GB/T-升级到GB/T-，主要体现在以下几方面。
⑴冶炼工艺：真空冶炼。
⑵增加了微量有害残余元素的控制：从5个增加到12个。
⑶关键指标氧、钛含量、DS夹杂物控制方面接近或达到国际先进水平。
⑷均匀性明显改善：主要成分偏析明显改善控轧控冷工艺应用，控制轧钢温度及冷却方式，实现双细化（奥氏体晶粒、碳化物颗粒细化)，改善碳化物网状级别。
⑸碳化物带状合格率明显提升：控制浇注过热度，增加轧制比，保证高温扩散退火时间。
⑹轴承钢质量一致性提高：实物冶金质量炉次合格率大幅度提升。
编辑锻造自动化转型：
1、高速锻造。自动加热、自动剪切，机械手自动传递，自动成形，自动冲孔、分离，实现快速锻打，最高速度可达次/min，适用于大批量中小轴承、汽车零部件的锻造，高速锻工艺优势体现在以下几方面。
1)高效。自动化程度高，生产效率高：以哈特贝尔AMP30S高速锻自动生产线（图1)为例：高速锻造平均班产约套，操作工3人；同样产品普通垂直锻造班产约套，员工10人，人均劳动生产效率提高13倍。
2)优质。锻件加工精度高，车加工余量少，原材料浪费少；锻件内部质量好，流线分布有利于增强冲击韧性和耐磨性，轴承寿命能提高一倍以上。
3)头尾自动甩料，去除棒料探伤盲区、端头毛刺。
4)节能。与常规锻造比节能10%～15%，节约原材料10%～20%，水资源节约95%。
5)安全。整个锻造过程在封闭状态下完成；生产过程易于控制，不容易产生水淬裂纹、混料和过烧现象。
6)环保。无三废，环境整洁、噪声低于80dB；冷却水封闭循环使用，基本实现零排放。
2、多工位步进梁。采用热模锻设备，在同一台设备上完成压饼、成形、分离、冲孔等工序，工序之间传递采用步进梁，适用于中型轴承锻造，生产节拍10～15次/min。
3、机器人代替人。根据锻造工序，多台压机连线，压机之间产品传递采用机器人传递，适用于中大型轴承或齿坯锻造，生产节拍4～8次/min。
4、机械手代替人。改造现有锻造连线，局部工位采用简易机械手代替人，操作简单，投资少，适用于小型企业自动化改造。
编辑(运转世界大国龙腾龙出东方腾达天下龙腾轴承ZTNXNT刘兴邦CEMBMA）
轴承超精工艺是什么轴承超精重要吗
超精工艺不只在轴承行业使用，目前发动机方面也使用非常多，其它的精密机械与仪器方面也开始在使用此种工艺。
轴承超精是什么？
轴承超精工艺是一种进给运动，以实现微量磨削的一种光整加工方法。
超精加工前的表面一般经过精密车削、磨削。具体是指在良好的润滑冷却条件下，用细粒度的磨具(油石)对工件施加很小的压力，并在垂直干工件旋转方向,对以一定速度旋转的工件作快而短促的往复振荡运动的一种光整加工方法。
轴承超精研的作用是什么？
在滚动轴承制造过程中,超精是轴承套圈加工的末尾工序,它对于减小或消除磨加工遗留的圆形偏差,修理沟道的形状误差,细化其表面粗糙度,改善表面物理机械性能,降低轴承的震动、躁声,提高轴承的使命,有着重要作用。
具体能体现在下面三个方面
1、能有效的减小波纹度。在超精研过程中，为了能够保证油石始终作用于波峰而不与波谷接触，油石与工件接触的圆弧≥工件表面波纹度的波长，这样一来，波峰的接触压力较大，凸峰就被切除，从而减少了波纹度。
2、改善球轴承滚道的沟形误差。超精研可以有效的改善30%左右滚道的沟形误差。
3、能使被超精研表面产生压应力。超精研过程中，主要产生冷塑性变形，从而使得超精研后，工件表面形成残余压应力。
4、能使套圈工作表面的接触面积增加。超精研后，套圈工作表面接触支承面积可由磨削后的15%～40%，增加到80%～95%。??
轴承超精过程：
1、轴承的切削
磨石表面与粗糙滚道表面的凸峰相接触时，由于接触面积较小，单位面积上的受力较大，在一定压力作用下，磨石首先受到轴承工件的“反切削”作用，使磨石表面的部分磨粒脱落和碎裂，露出一些新的锋利的磨粒和刃边。同时，轴承工件的表面凸峰受到快速切削，通过切削与反切削的作用除去轴承工件表面上的凸峰和磨削变质层。这一阶段被称为切削阶段，在这个阶段切除了大部分的金属余量。
2、轴承的半切削
随着加工的继续进行，轴承工件表面逐渐被磨平。这时，磨石与工件表面接触面积增加，单位面积上的压力降低，切削深度减小，切削能力减弱。同时，磨石表面的气孔被堵塞，磨石处于半切削状态。这一阶段被称为轴承精加工的半切削阶段，在半切削阶段轴承工件表面切削痕迹变浅，并出现较暗的光泽。
3、光整阶段
这个阶段可分为二步：一是研磨过渡阶段；二是停止切削后的研磨阶段
研磨过渡阶段：
磨粒自锐减少，磨粒刃棱被磨平，切屑氧化物开始嵌入油石空隙，磨粒粉末堵塞油石气孔，使磨粒只能微弱切削，伴有挤压和研光作用，这时工件表面粗糙度很快降低，油石表面有黑色切屑氧化物附着。
停止切削研磨阶段：
油石和工件相互摩擦已很光滑，接触面积大大增加，压强下降，磨粒已不能穿破油膜与工件接触，当支承面的油膜压力与油石压力相平衡时，油石被浮起。其间形成油膜，这时已不起切削作用。这个阶段为超精加工所特有的。
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