11月18日，太原重型机械集团有限公司为用户制造的Ф连轧管机组穿孔机一次试车成功，标志着由公司设计制造的国内首套无缝钢管智能制造生产线关键设备——Ф连轧管机组项目首战告捷，成为公司在大口径无缝钢管连轧领域的又一次重大突破。
公司是国内生产热轧无缝钢管设备时间最早、设备最全的制造企业，也是全国唯一掌握隧道式和侧出式两种轧机形式的设备供应商，在无缝管装备领域已创造了十几项全国第一。从隧道式到侧出式，从Ф89到Ф，从自动化到智能化，公司轧钢设备一直在细节中推动技术创新，转变中提升产品质量。
“系统思维”助力设计成功
Ф侧出式连轧管机生产线包含上百台机械设备，其中液压站、干油站和稀油站40余台，阀台70余个，电气控制柜余台。技术人员在设计时进行系统性、全面性、科学性的规划，充分使用数字化设计手段、大量采用成熟的智能技术。由于项目工艺复杂、生产节奏很快，要求每个单元都能快速准确地完成信号采集、模型运算、结果反馈、控制执行等流程，节节连锁，环环相扣，任何一个单元出错都会直接导致整条机组无法正常运转。该生产线不仅对全线设备进行优化配置，还通过国产化、轻量化、功能优化等方式进行降本增效。另外，全线主机首次配备轧制中心标定装置，采用激光测量装置标定，切实保证了轧制中心线精度。
“智能方案”打造行业标杆
技术人员在装备“智能升级”方面大胆创新，在业界首次采用“集控中心”建设方案，集成生产制造系统，改变原先信息滞后、人工介入的生产过程，实现智能化设备与信息系统互联互通。国内首套无缝钢管全流程逐支跟踪系统、自主研发的Ф穿孔机、连轧机、定径机工艺模型将在该项目中首次应用。全线主机配备工艺与工具的设计计算、仿真计算、生产参数将实现自动记录、显示、储存、调用。全线主机关键润滑点使用干油智能润滑系统，克服了传统润滑方式运行不可靠、计量不准确、不能调整、设备运行故障率高且不宜检修等缺点，实现润滑点定时、定量远程监控，是公司轧钢产品流体系统智能设计的初步尝试。
“千辛万苦”终得试车成功
在试车成功前，技术人员扎根现场一个多月。机械人员常常是一人负责全线上百台设备，同时还要完成工艺计算；液压人员也是一人负责全线液压、润滑等流体设备。值得一提的是，电气人员面对设备连锁多、调试任务重的状况，依旧承担其它项目的设计工作。“白天忙调试，晚上搞设计”成为他们新常态。项目调试初期，电气人员最多只有6人，用户曾因此担心项目无法按期完成，同类型项目国内外同行至少需要15-20人的团队配合。技术人员始终秉持“用户至上”理念，以精湛的业务水平、丰富的现场经验、艰苦奋斗的精神打消了用户的疑虑，他们克服了疫情、雪天等种种困难，抢工期、争速度、保质量，圆满完成穿孔机顺利试车。
据悉，该生产线还将打造成为国内首套无缝钢管智能制造工厂，集成了国内最先进的智能化技术。智能制造包含物料跟踪系统、过程控制系统、集中管控系统、库区智能化系统、能源管理系统、设备管理系统等多个智能化系统。冶金行业智能制造的时代已经来临，在这个大舞台中，技术人员努力用新知识武装自己，努力用新技术创新产品，努力向一流团队对标学习，竭力打造冶金行业智能化领军企业。