产品质量就是企业生命
——大型轧钢厂提升重轨合同兑现率侧记
大型轧钢厂在严格落实疫情防控措施的基础上,大力开展重轨提产提质技术攻关,深入推行产前确认和标准化作业,以优良的产品质量提升客户满意度。
4月15日上午8点,该厂型钢线白班各岗位的操作工已经开始着手生产前的准备工作,接下来要轧制的是供北京铁路局百米普速轨。
上午9点,经过对轧机、工艺和设备的产前检查和调整,岗位工、班长、作业长逐级签字进行确认后,一切准备工作就绪。“调度、调度,当前加热温度摄氏度,加热时长4小时10分,具备出钢条件,请求出钢,请求出钢。”白班作业长王卫明在仔细检查各项指标后通过对讲机说道。
“出钢、出钢,做好热钢取样测量……”加热炉岗位工卢云飞在出钢记录本上详细记录着出钢时间、温度、炉号、支数等信息。“我们要保证钢坯加热的各项数据控制在标准内,加热作为整个轧制的第一环节,必须严格落实标准,我得赶紧把这个送到BD1去。”车间技术员段盛艺一边说着,一边向门外走去。
大冷床上,红检岗位工耿二建用手电认真检查完钢轨通长表面没有划伤、轧疤等质量缺陷后,又站在冷床底部用样板和卡尺测量起轨端的对称性,最后他走到2号热锯边,将刚刚切下来的钢轨端部带到冷床边的取样平台上。“为了更好地控制重轨红检尺寸,每次换辊后都需要对红检取样并记录测量数据,根据生产合同、技术协议要求制定各规格重轨的红检内控标准,已经成为型钢线重轨生产的标准。”型钢轧钢车间副主任赵利永解释道。
钢轨下冷床后,还要经过矫直、镜面检测、内部探伤、锯切等工序,因为矫直机存在工作盲区,因此需要对钢轨两端1至2米左右的地方进行压力补矫。“以前压力补矫工需要手动测量并确定补矫范围,很是花费时间,后来我厂技术人员在压力补矫前巧妙设计了两组自动画线装置,并优化了补矫操作方法,现在一个班高速轨的补矫效率最高能达到90支钢,补矫一次合格率也从75%提高到了90%。”该厂型钢精整车间副主任王金锁说道。
下午3点,质检作业区作业长刘永辉正在编组台架抽检钢轨质量。他一边用样板测量着重轨端部尺寸,一边对岗位工王万说道:“要做好重轨外发前的质量确认,严格执行检验内控标准,绝不能让一支不合格品流出。只有严格把关才能树立起重轨产品良好的市场形象,赢得客户的信赖和认可。”
为提高重轨合同兑现率,3月份以来,该厂开展了改进调度管控系统、优化提升轧制节奏、提高重轨表面质量等19项攻关课题,旨在全面提高质量管理、操作水平、精度控制、设备稳定性等方面工作水平,提升系统保障能力。
据了解,今年一季度,该厂重轨发货量达8.6万吨,全部用于国家铁路建设,合同兑现率和客户满意度达到了%。其中3月份该厂重轨发货量达3.7万吨,创历史最好水平。