永钢集团将两化融合提升到战略高度，与企业的发展战略协调一致。通过本质贯标建立起一套长效机制确保战略和新型能力匹配，并通过新型能力的建设和提升获取可持续竞争优势。
今年以来，虽然受到新冠肺炎疫情的影响，永钢集团仍然取得了良好的成绩。1至2月实现营业收入亿元、利税6亿元，与年同期相比分别增长10%和30%。
江苏永钢集团有限公司（简称“永钢集团”），总部位于江苏省张家港市永联村，前身为永联村于年筹资30万元起家创办的“沙洲县永联轧钢厂”。经过“滚雪球式”的发展，于年组建企业集团。年，自筹资金十多亿元，用天创冶金建设史上奇迹的速度，建成百万吨炼钢项目，实现了从单一轧钢企业到长流程钢铁企业的转变。永钢现有员工人，年营业收入亿元，利税56亿元，在全国民营企业强中排名第位。
近年来，永钢在信息化等智能制造方面持续加大投入，收到了良好效果，为永钢转型升级夯实基础。
自年起，永钢集团就以“两化深度融合”为抓手，大力推进以智能制造为目标的信息化建设，相继实施了财务、员工管理、计量管理、检化验管理等系统，实现了基本业务系统的信息化应用。
年后，永钢集团对人事管理系统进行改造升级，并成功开发应用了烧结、炼铁、炼钢生产制造执行系统。随后又建设了项目管理、合储、合同、销售、外部物流、设备管理等系统，实现了公司主要业务全覆盖。
年，永钢集团启动了ERP全面整合，办公自动化OA、供应链一体化系统、产销一体化系统相继上线，目前已经基本形成了商务智能与决策支持层、企业资源管理层、生产执行层、过程控制层、基础自动化层的五级信息化系统架构。使永钢告别了应用系统“信息孤岛”时代，为永钢信息化事业的飞速发展铺平了道路。
截止到年12月，永钢两化融合指数评估得分达到74.76分，高于全国93.28%的企业，高于钢铁行业中96.60%的企业。
年，永钢集团提出了三年实现“千亿营收、百亿利税”的奋斗目标，总投资45亿元淘汰7座小高炉、3座小转炉，进行一轮“新陈代谢”，全力打造“钢铁文化园”。为实现“强身健体”，永钢积极推进智能制造，充分应用信息化、智能化先进工艺技术和装备，加快产品“普转优、优转特、特转精”，提升绿色制造、智能制造、品牌制造水平。各事业部紧跟永钢步伐，大力推广采用“信息化+”的方式，提升生产、运营两化融合水平，通过两化融合深度应用，加速企业数字化转型升级。
永钢大力实施智能化改造，通过互联网、大数据等新技术与生产制造的深度融合，利用智能感知、人机交互、机器人、多工序的关联优化技术，对生产车间现有装备、企业运营管理模式进行全面优化，构建实时互联、柔性制造、高效协同的“智能制造”体系，实现装备从自动化向智能化转变、供应链从局部优化到全局优化的转变，进一步优化提高工艺技术水平和装备自动化水平，全力打造智能化生产车间。已建设有炼铁、炼钢、精品线材、电炉大棒等4个江苏省智能制造示范车间。
今年以来，虽然受到新冠肺炎疫情的影响，但永钢集团仍然取得了良好的成绩。1至2月实现营业收入亿元、利税6亿元，与年同期相比分别增长10%和30%。
两化融合管理体系建设情况
永钢集团年入选工信部两化融合管理体系贯标试点示范企业，领导高度重视两化融合体系建设工作，多次召开专题会议部署推动两化融合具体工作，在全公司范围内形成了浓厚的两化融合工作氛围。
永钢确定专职部门，统筹规划部署，统一管理，协调各方资源推动各项具体工作开展。年11月成立了体系贯标领导小组和工作小组，由副总经理担任项目领导小组组长。通过评估诊断与差距分析，充分结合现有管理制度基础上进行体系融合，策划了永钢两化融合管理体系框架，年1月1日永钢两化融合管理体系正式发布实施。体系持续运行过程中，通过PDCA循环，不断地发现改进机会，分析问题，制定对策，使得两化融合管理体系从无到有，从雏形到完善，使之有效运行，并一次性通过现场评定，年12月取得评定证书。
在全球经济增长率放缓的大环境下，我国经济发展进入新常态，供给侧的改革使得钢铁行业发展面临新挑战，钢铁企业面临的能源和生态环境约束压力进一步加大，劳动力等传统生产要素成本不断上升，数据这一新型生产要素逐渐彰显出核心作用。
对钢铁企业来说调整结构、数字化转型升级、提质增效刻不容缓，迫切需要依靠创新实现转型发展。在这样的背景下，永钢集团结合企业发展战略和内外部环境，以及钢铁行业技术进步和制造业数字化转型发展趋势，对支撑永钢可持续竞争优势的新型能力体系进行了策划，将可持续竞争优势