白斑疯 http://m.39.net/pf/a_4710668.html文章前言年-年，为实现污染物超低排放，集团针对燃气发电锅炉、高炉热风炉、轧钢加热炉等烟气二氧化硫排放不能稳定达标问题，经过多次外出对标学习，先后为燃气发电锅炉、高炉热风炉、轧钢加热炉配套建设了SDS钠基干法脱硫，现将SDS钠基干法脱硫的主要工艺、关键设备和运行中需要注意的问题进行了简单梳理，以便更好地管好、用好脱硫设备，确保烟气二氧化硫排放稳定达标。一、SDS钠基干法脱硫的适用范围SDS钠基干法脱硫工艺适合烟气量较小、SO2浓度较低且烟气温度范围符合（-℃）的工况，具有投资及运行成本低、系统结构简单、运行维护方便、无废水污染等优势。同时脱硫效率高达95%以上，脱硫反应器后配备高效布袋除尘系统，颗粒物排放能达到5mg/Nm3以下；设备简单，控制简单。只需控制脱硫剂的投加量，就能快速响应SO2浓度的变化。系统简单，无其他脱硫工艺大的反应塔和复杂的制浆系统。二、SDS钠基干法脱硫工艺介绍1、SDS钠基干法脱硫总的工艺路线：含低浓度SO2烟气→脱硫反应器→布袋除尘器→引风机→烟囱排放2、SDS钠基干法脱硫工艺流程：锅炉或窑炉的含二氧化硫原烟气进入脱硫反应器，在反应器内烟气中的SO2与经激活的钠基脱酸剂反应得以脱除，脱硫后的烟气进入布袋除尘器，脱硫生成的固态产物与其中的烟尘一起被高效捕集，净化后烟气由引风机送到原烟囱排放。3、SDS钠基干法脱硫工艺反应原理：钠基干法脱硫是利用脱硫剂超细粉（-目碳酸氢钠）与烟气充分混合、接触，在合适的烟气温度作用下，与烟气中SO2快速反应。同时，在反应器、烟道及布袋除尘器内，脱硫剂超细粉与烟气中的SO2都可以发生反应。反应快速、充分，在2-3秒内即可生产副产物硫酸钠。通过布袋回收副产物，作为脱硫副产品利用。碳酸氢钠与二氧化硫反应脱硫效率高，脱硫效率大于95%，而且是一次性喷入脱硫剂，不需要进行再循环。主要化学反应方程式：2NaHCO3(S)=Na2CO3(s)+H2O(g)+CO2(g)SO2(g)+Na2CO3(s)=Na2SO3(s)+CO2(g)部分：SO2(g)+Na2CO3(s)+O2=Na2SO4(s)+CO2(g)副反应：SO3(g)+Na2CO3(s)=Na2SO4(s)+CO2(g)2HCL(g)+Na2CO3(s)=2NaCL(s)+CO2(g)三、SDS钠基干法脱硫主要设备介绍SDS钠基干法脱硫的主要设备为磨粉设备、脱硫反应器和布袋除尘器，布袋除尘器与常规布袋除尘器一致，区别只是有保温和伴热要求。磨粉设备，要保证制备出的超细碳酸氢钠粉高活性和高效率，运行稳定，确保碳酸氢钠粉不粘、不堵。该系统是钠基干法脱硫系统的关键设备，其选型及配置直接关联到系统的脱硫效率、脱硫剂的消耗量及系统的稳定达标运行。磨粉设备应包括真空上料系统、原料储仓、称重螺旋给料机、超细磨粉系统和细粉喷射系统等。超细磨粉设备出口的粒径在-目。通过配套的风机将脱硫剂超细粉送到喷射系统，喷入烟道和脱硫反应器。进口磨机设备实物图磨机设备工艺流程：物料经过旋转阀均匀进入研磨机，磨机研磨盘和分级轮在电机带动下高速旋转，小苏打物料收到高速旋转的研磨盘撞击之后粉碎，符合要求的物料进料分级轮进入下游系统中的大的颗粒通过特制气流导向环作用重新进入研磨区再次粉碎，直至粒径达到设计要求。粒径通过调整分级轮速度来调节。脱硫反应器，内有喷射和掺混部件，提高气固接触时间和掺混的均匀度，保证停留时间；同时为提高设备智能化水平，可采用自追踪喷粉控制技术，能及时适应烟气量和SO2浓度的变化，有效控制碳酸氢钠粉的喷入量，降低运行费用，确保排放稳定达标。四、SDS钠基干法脱硫系统组成、存在问题及运行注意事项SDS钠基干法脱硫系统应包括烟气系统、制粉及喷射系统、布袋除尘系统、脱硫产物处理系统、氮气系统/压缩空气和电仪控制系统等。1、SDS钠基干法脱硫采用的脱硫剂为碳酸氢钠，脱硫反应后产物主要是硫酸钠和二氧化碳，脱除二氧化硫的同时产生二氧化碳，不利于碳减排。2、SDS钠基干法脱硫会产生脱硫副产品，虽然量不大，但是要考虑副产品综合利用渠道。3、超细的碳酸氢钠粉具有极高的吸湿性，要随产随用，避免在仓内、袋内存放，防止吸湿、板结。磨机设备停用应将内部粉全部排空，防止结块。4、脱硫副产品为粉末状含硫酸钠固体，易受潮板结，布袋除尘器灰斗及中间灰仓、气力输灰管道等需要做好保温伴热，防止脱硫副产品受潮板结，影响卸灰及管道输送。除尘器灰斗、中间仓内部积灰要及时清运，避免堆积时间长板结。5、设备长期停运要做好内部粉末清理和布袋除尘器布袋表面粉末喷吹清除，避免长时间停机后布袋板结，影响系统运行阻力。6、运行过程中及时根据原燃料变化及进口二氧化硫变化情况调整碳酸氢钠粉末喷吹量，避免烟气二氧化硫发生超标排放。以上是能源环保部所积累、探索的环保经验分享。内容仅供同仁们参考，如有不妥之处敬请指出，欢迎交流。文字：能源环保部贾国堂
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