近年来
柳钢热轧厂以强化节能降碳领域科技创新
为重要着力点
大刀阔斧开展绿色低耗发展行动
全自动高效轧制、智能燃烧
工业大数据应用、产品性能预报等
最新技术在该厂陆续投用
以智能化助推生产能耗一路下降
为绿色低碳生产目标的实现
增添了强劲的“钢铁”动力
求实求效,让新技术助力节能降耗
加热炉是热轧线能耗大户和环保重点,也是降低成本的关键区域。
在保证加热工艺要求的前提下要做到:
1
将钢坯加热到要求的温度
2
尽可能减少燃气和电能的消耗
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降低排放物对环境的污染
热轧厂对加热炉的智能控制技术进行了深入研究,通过调整加热炉的运行状态和工艺过程参数,提高加热炉运行的稳定性和可靠性,解决钢坯出炉温度波动大、断面温度不均、氧化烧损率高和能耗消耗量大等问题。
下一步,该厂在继续深入研究炉内燃烧机理基础上,结合低氮烧嘴、气氛实时检测改造,组织开发新一代加热炉智能燃烧系统,力争从源头上实现超低排放、超低烧损、超低煤耗指标的统一和最优控制。
突破突围,让新装备实现提质降本
在数字化和智能化生产浪潮、“双碳”生产背景下,热轧厂领导班子深知热轧生产线全流程高效率、高精度控制生产是保证热轧线绿色低耗生产、产品高质量的核心,为此,该厂通过技改不断补足装备短板。
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机器人自动喷印系统应用
年5月,一套基于机器人技术的产品标识喷印系统在mm热轧线成功投用,实现机器人技术在柳钢生产线应用“零”的突破。随着该智能设备的应用,钢卷标识实现了机器人自动喷印及智能控制全面替代人工喷印的转变,提高喷印质量及效率,也有利于进一步推动热轧产品形象的提升。
2
钢卷无损运输系统应用
年,热轧厂结合卷取后区厂房布局情况,将原有的链板式运输链改造成双排式托盘运输线,通过增设多个升降机、转盘装置及各类位置检测传感器,确保托盘线高效、稳定运转。
目前轧后库区已实现“一卧到底、全自动”运输功能,有效降低人力、物力成本,极大提高了钢卷运输效率,降低设备故障率,同时较好提升了钢卷卷型及外观实物质量。
相生相长,让新系统提升作业效率
热轧厂与时俱进,通过借鉴国内先进钢厂的经验,并协同东信公司、技术中心、质量部等单位先后自主研发了钢卷表面质量智能检测系统、产品性能预报系统、产品质量综合自动判定系统,不断提升工作效率的同时,极大降低了职工的劳动强度。
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钢卷表面质量智能检测技术应用
钢卷表面质量在线检测系统的应用,可实时对产品缺陷进行高精度检测与识别,并对有缺陷部位及类别进行智能判断及预警,使得表面检查效率及检测精度再上新台阶,进一步丰富了带钢表面质量监测与控制手段。
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产品性能预报系统应用
产品性能预报系统既可用于新产品开发过程中组织状态的离线预测,也可在线预测轧后产品的组织状态及力学性能并用于替代人工取样,产品“免取样”设想成为现实。
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产品质量综合自动判定系统开发和应用
热轧厂通过借鉴国内先进钢厂的经验,并协同东信公司、技术中心、质量部等单位自主研发了“产品质量综合自动判定系统”,将人工判定的经验、MMS的冶金规范、产品执行标准等关键信息相结合,设计判定公式和逻辑,实现了系统自动判断尺寸质量的功能。
借势借力,让老库区焕发新鲜活力
为加快推进热轧生产线全流程高效率、高精度控制生产,热轧厂在不断补足装备短板的同时,更是借助数字化、智能化技术应用,加快实现从板坯进厂到产品出厂的全流程改造。
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5G+智慧板坯库系统
该厂mm生产线原料板坯库长米,跨度33米,由3台行车协同对板坯进行入库、倒垛和上料操作。
板坯温度高达℃~℃,作业区常年处于高温
收料工在作业区确认板坯数据及库位信息难度大
上传信息的准确性和即时性较低
作业区行车受高温辐射,行车工作业环境恶劣
为此,热轧厂领导班子多次到现场反复调研论证,提出建设5G+智慧板坯库的设想。从设备安装到系统调试,热轧厂技术团队与合作方克服不断优化完善攻关,终于在今年3月份正式上线。该项目通过信息化手段,打破各产线、各环节的信息孤岛,确保前后端流程的高效对接;同时对整个原料库房进行数字化升级改造,通过开发行车定位、防碰撞等功能,实现板坯库:
01
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数据信息化
管理智能化
03
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操作无人化
作业可视化
大幅提高生产效率、降低能源消耗,助力双碳目标推进,同时解决了之前人工核对数据工作强度大、效率低、板坯查找困难等问题,进一步改善员工的作业环境,提高职工幸福指数。
2
智能库管系统投用
该系统投用前,刚下线的热轧板卷产品入库需要职工到现场指挥,人工确认钢卷库位,效率低,出错率高,职工作业强度大。热轧厂结合轧后全自动钢卷运输系统的投用自主推进智能库房APP的开发及应用,如今已实现钢卷入库与发货的远程操控,进一步提高成品库房管控效率。
深入推进绿色、智能化发展
贵在行动,成在坚持
热轧人将借助数字化和智能化技术
下足“低碳”功夫,做好绿色文章
让涓涓细流汇聚成
热轧生产的磅礴“绿色力量”
同心携手共绘“柳钢蓝”
摘自:柳钢报
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