一、粗中轧区事故原因分析及对策
1、轧件咬入后机架间堆钢
故障原因：
（1）轧制速度、轧辊直径设定不正确；
（2）换辊（槽）后张力设定过小；
（3）钢温波动太大；
（4）轧辊突然断裂；
（5）由于电控系统原因引起某架轧机的电机突然升速或降速。
处理措施：
（1）准确设定轧制速度、辊径和张力；
（2）保温待轧，通知加热炉调火工；
（3）更换断辊；
（4）检查电气系统。
2、轧件头部在机架咬入时堆钢
故障原因：
（1）轧件尺寸不符合要求；
（2）轧槽中有异物或打滑；
（3）导卫安装不良、磨损严重或导卫中夹有氧化铁皮等异物；
（4）坯料内部存在分层、夹杂或冶废等缺陷引起的轧件“劈头”；
（5）上、下辊径不同、磨损不均匀或不同步造成的轧件头部弯曲；
（6）头部钢温过低造成的咬入困难或头部开裂；
（7）轧机机架刚性不好，轧制过程中存在跑偏现象；
（8）坯料“脱方”严重；
（9）轧件出粗轧机架后翘头导致不能顺利咬入下架次或头部冲导卫，简单来说就是翘头。
处理措施：
（1）对轧机辊缝作适当调整；
（2）检查、清理或打磨轧槽；
（3）检查、清理、调整或更换导卫；
（4）认真检查坯料；
（5）检查传动部件间隙或更换轧辊；
（6）改善出钢条件；
（7）关掉除鳞用高压水；
（8）对轧机机架进行加固；
（9）在1#轧机前加装一个滑动导卫。
（10）认真检查前一架次进口导卫是否松动，导卫松动使轧件咬入箱型孔后受到进口导卫的压力，使轧件下部受压较大，导致下部延伸变大而造成翘头，最终未能顺利咬入轧机而堆钢。
3、轧件卡在机架内造成堆钢
故障原因：
（1）由于钢温过低或轧制速度过高而引起电机过载跳闸；
（2）发生设备或安全事故时紧急停车。
处理措施：
（1）应根据具体情况分析处理。
二、预精轧区事故原因分析及对策
1、机架间堆钢
故障原因：
（1）辊径、辊缝设定错误；
（2）导卫安装不准确，导卫被堵塞或被冲掉；
（3）粗、中轧张力过大，轧件在预精轧“甩尾”；
（4）轧机或辊箱轴承烧，导致次架次料型变化；
（5）压下装置自锁性能坏，在轧制时因振动，料型产生变化。
处理措施：
（1）重新设定辊径、辊缝；
（2）检查、更换并认真调整对中导卫；
（3）控制来料尺寸；
（4）消除张力；
（5）电气人员或机械人员进行检查，维修或更换设备。
2、预精轧自动停车
故障原因：
（1）润滑系统故障；
（2）电机跳闸。
处理措施：
（1）检查润滑系统；
（2）电气检查。
三、精轧区事故原因分析及对策
1、精轧后废品箱内堆钢
故障原因：
（1）精轧后导槽内留有遗物；
（2）精轧机组与双模块机组速度不匹配；
（3）精轧末架进口导卫问题；
（4）水冷导槽磨损严重；
（5）精轧机后某水箱或某水阀调整过大，造成水阻力大或水箱内有残留水
（6）吐丝管安装或设计出现问题；
（7）精轧机辊径输入错误，导致精轧机速度实际与反馈差距大，与吐丝机之间速度不匹配。
处理措施：
（1）检查、清理导槽和导卫；
（2）正确调整堆拉关系；
（3）根据钢在废品箱后的抖动情况，均匀稳定开水阀；
（4）更换设计稳定，工艺成熟的吐丝管；
（5）确认精轧机辊径。
2、精轧内机架间堆钢
故障原因：
（1）导卫夹铁堵塞、安装不好、滚动导卫坏；
（2）配辊错误；
（3）辊缝设定有误；
（4）有原料破料夹杂物；
（5）前面机组有张力，在精轧机内留尾；
（6）轧件冲出口。
处理措施：
（1）检查、更换导卫；
（2）重新配辊、设定辊缝；
（3）把飞剪切头切尾加长，粗中轧岗位工认真检查1＃飞剪处的半成品料是否有夹杂，有就与2＃台联系2＃飞剪碎断掉；
（4）控制来料尺寸。
3、飞剪处堆钢
故障原因：
（1）切头（尾）过长而卡在导槽内；
（2）剪刃、转辙器磨损，变形或位置不正确；
（3）未剪断、不切头或切弯头影响咬入；
（4）中途飞剪误动作，剪切失控。
处理措施：
（1）重新设定切头（尾）长度和张力；
（2）检查剪刃和飞剪前、后导槽；
（3）重新设定飞剪超前系数；
（4）检查光电管、热检及电源信号。
4、活套处堆钢
故障原因：
（1）活套动作时间不正确；
（2）套量过大或速度设定不正确；
（3）活套起套辊或轧件导向板磨损严重；
（4）活套扫描器故障或前面热检信号被挡；
（5）冷却水过多或水雾过大影响检测效果；
（6）活套因电气或机械问题突然落套。
处理措施：
（1）重新设定参数；
（2）更换相关备件；
（3）检查以上相关设备及其动作；
（4）在热检信号合适位置加挡板、加风扇；
（5）电气人员或机械人员进行检查，维修或更换设备。
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