主操作台操作工技术操作规程
1.接班前，认真了解上一班的生产及设备运行情况；接班后，仔细检查本岗位所操作设备的开关、按钮、仪表、电脑的工作及显示情况。发现问题及时处理或向有关部门汇报。
2.严禁带负荷启动轧机或其他设备。启动轧机或其他设备前，必须先观察调整工或各岗位工的手势，并且在确认油泵的工作完全正常后方可启动轧机或其他设备；待轧机或设备运转平稳后，再根据调整工的指示，打开要钢信号灯。
3.轧制过程中，密切注意1#飞剪、2#飞剪的切头、切尾情况及倍尺剪的工作情况。如发现1#飞剪漏切，要及时采用手动方式，保证1#飞剪能够切头切尾，然后通知有关人员进行处理；如发现倍尺剪工作不正常，要通知有关人员及时处理。倍尺剪工作不正常要停止过钢。
4.轧制过程中，密切观察轧件的温度变化情况，严禁低温钢进入轧机轧制。
5.轧制过程中，注意观察轧件的运行情况，发现机架间堆拉关系不正常或活套套量不合适时，先可对轧机转速进行适当调整，以保证轧制的顺利进行；然后通知调整工对轧件尺寸或导卫装置进行调整。
6.根据现场轧制情况，及时发出要钢或停止要钢信号，合理掌握和控制轧制节奏。
7.密切观察各架电机的转速和电流变化情况，发现问题及时通知有关人员处理，必要时可以停机。
8.密切注意厂内的各种联络信号，认真听取轧钢工、调整工的指挥。
9.当粗轧、中轧、精轧换辊时，要及时将轧辊直径输入电脑。
10.不准在操作台的电脑上玩游戏、看碟片；不准私自将自带的电子产品与操作台的电脑连接；不准在操作台的电脑上做任何与生产无关的事情。
精轧调整工技术操作规程
1.熟悉轧制程序表，根据设计要求和现场实际情况，正确调整精轧各架孔型高度。
2.熟悉精轧各架进出口导卫的基本尺寸，并根据技术要求正确安装各架进出口导卫装置。进口导卫、孔型、出口导卫的中心必须在同一直线上。进出口导卫不得紧贴轧辊。
3.接班前，必须了解上一班的生产及设备运行情况；接班后，认真检查本岗位的设备及工具的使用情况，发现问题及时处理或和向有关部门汇报。
4.开轧前，认真检查切分轧槽切分楔的使用情况，发现切分楔磨损过大应及时更换轧槽。
5.开轧前，应预调好各架进出口导卫。预调进口滚动导卫时，可用样棒插入两滚轮之间，以两滚轮能够跟着样棒转动又不过紧为宜。
6.过钢轧制前，必须根据技术要求和轧槽磨损程度设定辊缝值，并按要求试出合格的辊缝值。
7.过钢轧制前，要认真检查轧辊及导卫的冷却水情况，发现异常要及时处理，防止轧辊因缺水或冷却不好而断辊或烧槽，导卫因缺水或冷却不好而损坏。
8.与主操作台操作工配合，检查2#飞剪、活套、夹送辊、倍尺剪的工作情况，发现问题立即通知有关人员及时处理。
9.轧制过程中，认真观察轧件的运行情况，注意中轧与精轧之间的堆拉情况，并及时与操作工联系，将堆拉关系调整到适当的程度。10.轧制过程中，要经常检查各架进出口导卫装置，发现导卫装置松动或磨损严重，要及时紧固或更换。
11.轧制过程中，经常与成品卡量工取得联系，检查成品表面质量和成品尺寸，做到勤观察、勤卡量、勤联系、勤调整。
12.轧制过程中，认真观察轧机的运行情况，发现异常现象及时向有关部门或人员反映，必要时可以通知停机。
13.轧制过程中，要经常检查轧辊轴承的使用情况，发现问题及时报告。
14．精轧发生堆钢处理完毕后，要认真卡量堆出来的轧件的尺寸，并与标准值对比，发现有问题要立即调整，然后才能开机过钢。
15.轧制过程中，密切注意厂内各种联系信号，做到快捷、准确传递各种相关信息，并迅捷准确处理本岗位的各种问题。
16．经常检查轧槽的磨损使用情况，发现轧槽磨损严重或存在影响产品质量的其他缺陷时，应及时反映，必要时征得同意后进行更换。
精轧轧钢工技术操作规程
1.开机前，认真检查本岗位的设备状况及工具使用情况，发现问题及时处理。在确认设备完好工具齐全，并与各岗位工取得联系后，才能发出开机信号。
2.配合调整工检查渡槽、活套等；配合调整工调试辊缝，必要时协助调整工试轧小料。
3.正常轧制时，要认真查看轧件的运行情况，如发现异常（如扭转、倒钢、挂铁、刮丝、冲出口等），要及时通知调整工进行调整。
4.轧制过程中，要经常检查轧辊、导卫冷却水情况，发现异常及时处理，防止轧辊因缺水或冷却不好而断辊或烧槽，防止导卫因缺水或冷却不好而损坏。
5.轧制过程中，密切注意机架间的堆拉关系或活套套量的大小，发现异常应立即通知调整工进行调整。
6.密切配合调整工处理轧钢故障，及时将中间轧废卷成盘状，捆绑牢固，指挥行车及时吊走。
7.及时清理2#飞剪坑里的废钢斗及周围的废钢头尾。清理时要注意厂内信号及前后情况，严禁在过钢时清理。
穿水冷却工技术操作规程
1.冷却水水质要求PH=6～7，杂质粒度≤50um，供水压力=1.35～1.6MPa，进水温度不超过35℃。
2.轧制前，必须对移动小车及水冷导管进行检查，要求移动小车及水冷导管固定牢靠，导管中心与轧制线精确对中，无异物堵塞并且不存在变形，若发现异常应及时更换或处理。
3.轧制前，要及时了解产品的规格及钢的牌号、炉（批）号、支数、化学成分、环境温度（水温）、终轧温度等基本情况，并按技术部门下达的穿水冷却要求选择不同规格的导管及调节供水压力和流量等。穿水冷却工艺参数见下表所示
4.正常轧制时，要认真查看水冷系统的工作状况，发现异常情况要采取积极措施处理或通知有关人员及时处理，并作好原始记录。
5.轧制过程中，若发生夹送辊或水冷导管卡钢时，在关闭冷却水处理完卡钢后，要特别认真检查移动小车、水冷导管的固定及对中情况，并认真检查导管内应无异物堵塞或变形，关闭的闸阀应开启正常，供水压力及流量一定要符合技术要求。
6.如遇换钢的牌号、炉（批）号，原料的化学成分发生变化或质管部门反馈的成品力学性能出现异常时，应立即与技术部门取得联系，及时调整或修正穿水冷却工艺参数。
7.严格执行“按炉送钢制度”，密切注意厂内的各种联系信号，做到快捷、准确传递各种相关信息，并迅速处理本岗位的各种问题。
夹送辊调整工技术操作规程
1.接班前，认真观察夹送辊的工作状况，夹送辊要求运转平稳，跳动小，夹头夹尾动作准确、协调。
2.接班后，停下夹送辊，检查夹送辊辊片的磨损情况，适当调整夹送辊辊缝，即用标准样棒插在上下辊片中，拉动标准样棒可以带动辊片转动而又不致过于费力。如果发现夹送辊辊片磨损严重可能对成品质量产生影响，应立即通知有关人员及时处理。
3.轧制前，要认真检查安装夹送辊前后导卫，发现松动或磨损过大或偏移轧制线，要立即紧固、更换或调整。
4.轧制前，要认真检查气动电磁阀、气缸、光电装置等动作的灵敏度和可靠程度。发现问题立即向有关部门反映，以便得到及时处理。
5.一切检查完毕后，通知主操作台操作工启动夹送辊并缓慢将转速调整到规定值（夹送辊线速度比成品线速度快7～8%）。
6.轧制过程中，认真观察轧件的运行情况及夹送辊的夹持情况，要求轧件运行平稳、抖动小，夹送辊对轧件的夹持准确、稳定。
7.轧制过程中，若发生夹送辊卡钢，要等夹送辊停稳后方能处理。禁止在夹送辊未停稳前就处理卡钢。卡钢处理完毕后，要对夹送辊前后的导卫装置及夹送辊对轧件的夹持松紧程度进行检查和调整；对水冷装置中的导管进行检查，避免有残余废钢或烂钢在水冷装置的导管中影响正常过钢。
8.轧制过程中，要密切注意厂内的各种联系信号，做到快捷、准确传递各种相关信息，并迅捷准确处理本岗位的各种问题。
冷床整理工技术操作规程
1.接班前，认真了解上一班的生产情况，认真观察本岗位的设备运行状况；发现设备存在故障或隐患，要及时向有关人员反映，以便在交接班时得到及时处理。
2.接班前，认真检查使用的工具，要做到工具齐全，完好无损。
3.工作时要集中思想，密切注意轧件的运行方向，人不能站在轧件运行方向的前方；同时要密切观察冷床输入辊道、输出辊道、移钢装置的动作及脚下盖板，避免脚踩在转动的辊道上或脚踏空摔到。
4.轧件如果因为冲力过大，头部冲入冷床前端的安全缓冲罩中，要及时将轧件拨出，并通知操作工调整冷床输入辊道裙板下降的时间，使轧件的制动滑行有所减缓。
5.冷床设备发生故障时，要及时向轧机发出停轧信号。
6.严格执行“按炉送钢制度”，换钢的牌号、或炉（批）号时，冷床应空出5～10齿以示区别，并及时通知下一道工序做好成品的隔号工作。
7.密切注意厂内的各种联系信号，做到快捷、准确传递各种相关信息，并且迅速准确处理本岗位的各种问题。
成品剪切工技术操作规程
1.接班前，认真了解上一班的生产情况及本岗位的设备运转情况；发现设备存在故障或隐患，要及时向有关人员反映，以便在交接班时得到及时处理。
2.接班后，认真仔细对操作台面上的开关、按钮、信号指示作进一步的检查，发现问题及时处理或请有关人员处理。
3.开车前，配合有关人员认真检查本岗位的设备，冷剪刀片应无裂纹，紧固螺钉应无松动，上下刀片间隙及重叠量应合适，各部润滑应良好，液压系统及气动设备应工作正常。
4.剪机在正式剪切前应空转数分钟，待确认一切正常后方可剪切。
5.剪切前要用冷剪的上托辊将钢材压平，不得未经压平就剪切。
6.剪切时，头尾部的质量缺陷要剪切干净，不得漏剪，一般情况下，头尾部剪切30～50mm为宜。
7.剪切时，要密切观察所操作设备周围人员的位置，防止在操作设备时误伤周围人员。
8.当本岗位操作的设备出现故障，检修维护人员在进行设备检修维护时，成品剪切工不得离开检修现场，以免他人操作设备引发事故。不允许任何非本岗位人员操作设备。
9.当检修维护人员在进行设备检修时，成品剪切工必须坚守现场并离开操作台面数步，以免在检修人员检修时误动操作台面上的开关、按钮而引发事故。
10.严格执行“按炉送钢制度”，注意观察冷床整理工的手势，不同规格、牌号、炉（批）号的钢材应分开剪切。
11.冷剪机的剪切根数不允许超过下表的规定
成品分选计数工技术操作规程
1.接班前，认真了解上一班的生产情况及本岗位设备的运行情况。发现设备存在故障或隐患，要及时向有关人员反映，以便在交接班时得到及时处理。
2.接班后，配合操作人员检查检查升降平移小车、移送链、齐头装置、振动集料装置。发现问题及时处理或通知有关人员处理。
3.正常生产时，要密切注意升降平移小车、检验收集台架上的移送链条的工作状况，严禁脚踩在正在运动的移送链条上或防止升降平移小车给自己或他人造成伤害。
4.分选计数在收集检验台架上进行。分选计数时发现未切头或切尾或存在质量缺陷、长度不够或超长的钢材应挑选出来。
5.按技术部门下达的要求，不同规格的钢材收集打捆的支数如下表所示（在计数时发现少于规定支数时要补足，发现多于规定支数要挑出来）：
6.严格执行“按炉送钢制度”，不同规格、牌号、炉（批）号及定尺与非定尺的钢材应分别计数、分选，并及时通知后道工序人员做好成品的隔号工作。
成品打捆工技术操作规程
1.接班前，认真了解上一班的生产情况及本岗位的设备使用情况。发现设备存在故障或隐患，要及时向有关人员反映，以便在交接班时得到及时处理。
2.熟悉打捆装置的工作原理，能够熟练安全地操作打捆装置。
3.在进行打捆操作前，如果发现钢材绞缠在一起，要指挥操作工使用振动集料槽将钢材整理平整；如果钢材两端未对齐，要指挥操作工启动齐头装置反复拍打几遍，将钢材端部对齐。
4.在进行打捆操作前，要指挥操作工启动成型器将钢材束紧，然后打捆；打捆时，要将打捆钢带抽紧；打好捆后，钢带的露头不能超过50mm。
5.定尺产品、非定尺产品及短尺要分开收集、打捆。定尺产品做到两头对齐，非定尺产品做到一头齐；短尺集中收集、打捆。
6.≥6m～9m定尺产品打捆道数不得少于4道；≥9m～12m定尺产品打捆道数不得少于5道。
7.严格执行“按炉送钢制度”，不同规格、牌号、炉（批）号的钢材要分开收集、打捆。
8.打好捆的钢材经过司磅工的计量后，要准确及时将标牌挂好。每捆钢材挂两个标牌，标牌上应包含厂名（或代号）、牌号、规格、炉（批）号、重量、支数、生产日期、班次、检验员代号等内容。
司磅工技术操作规程
1.接班前，认真了解上一班的生产情况及称量装置的工作情况。
2.接班后，必须仔细清扫干净称量装置承载台面上的杂物及氧化铁皮，认真检查称量装置的承载台是否变形、受损，传感器和显示器工作是否正常。发现异常情况必须立即通知有关人员及时处理。
3.计量前，必须确认钢材的牌号、炉（批）号、规格等情况，必须确认升降臂完全下降到最低点，钢材完全脱离了升降链条方能进行计量操作。
4.计量时，必须待显示器读数停止跳动达3秒后才能读取重量，并将牌号、炉（批）号、规格、重量、生产日期、班次、检验员代号等数据输入标牌打印机打印标牌。
5.标牌打印好后，重新核对一遍打印数据，确认无误后，发给成品转运工并督促其按要求挂牌。
6.密切配合行车工、打捆工、成品转运工工作，严格执行“按炉送钢制度”，不得发生错磅、漏磅、重复磅等失误。
7.不准在工作场所的电脑上玩游戏、看碟片；不准私自将自带的电子产品与工作场所的电脑连接；不准在工作场所的电脑上做任何与生产无关的事情。
成品转运工技术操作规程
1.接班前，认真了解上一班的生产情况及本岗位区域内的设备及工具的使用情况，发现设备存在故障，要及时通知有关人员，以便在交接班时得到及时处理。
2.接班后，配合行车工认真检查转运起吊吊具。吊具应完好，无损坏，无毛刺，无脱焊。如发现吊具存在安全隐患，应通知有关人员及时处理或更换新吊具。
3.成品起吊转运应轻吊轻放，严禁强力起吊和冲击性放下；成品转运摆放要平稳。
4.成品吊运不得超过行车额定起重量。成品转运堆放应按钢的牌号、规格、不同定尺分开堆放。同一炉（批）号的钢材要尽量堆放在一处，严禁混堆混放。
5.成品的转运堆放位置要听从发运人员的安排。
6.合格品与不合格品要分开堆放；定尺品与非定尺品及短尺要分开堆放。
7.与司磅工密切配合，做好挂标牌工作。在挂标牌前，要对标牌上打印的内容进行认真核对，发现疑问或错误要立即与司磅工联系，待司磅工查正或更改打印新标牌后再挂牌。
装车发运工技术操作规程
1.装车发运工凭经营销售部门的提货单装车发运。
2.装车前，必须仔细查验提货单，并认真核对钢的牌号、规格、重量、支数、定尺长度等数据；在确认完全无误后，方可装车。
3.装车发运前，要对库存钢材的牌号、炉（批）号、规格、定尺长度、性能、摆放位置了解清楚，做到装车发运工作高效有序。
4.装车发运时，指挥行车工吊运钢材时必须站在安全位置，指挥手势必须规范、清晰、明确，吊物应平稳，不挂连其他钢材。
5.装车发运时，要做好发运钢材的牌号、炉（批）号、规格、重量、支数、捆数、定尺长度等原始记录。
6.装车发运时，必须指定钢材在车内的放位，装车须平稳，不装偏，钢材不得超出车厢外。
轧辊车工技术操作规程
1、轧辊车工根据厂里安排的轧辊加工计划单车削轧辊。
2、接到厂里下达的轧辊加工计划单后，要认真核对车削架次、数量、轧辊类别、辊径、车削量及完成时间等内容。
3、车削新辊前，必须在车床上检查新辊各部位的同轴度和圆柱度。轧辊辊身与主轴承装配处的同轴度及圆柱度应满足下列要求
4、轧辊重车时，应按表1、表2要求进行车削
表1
续表1
注：表1为12mm、14mm、16mm规格切分轧制轧辊。
表2
续表2
注：表2为18mm、20mm、22mm、25mm规格不切分轧辊。
5、轧辊重车时，如个别轧槽磨损较深，一次车削难以使轧槽完全修复，此时，允许报废的轧槽数如下表所示
6、轧辊车削后的辊径误差值不得大于下表规定
7、在车轧槽前应按比要求轧辊直径大0.3～0.5mm进行粗车,再按要求的轧辊直径精车一道,以消除轧辊锥度。
8、如车床上未装数显表，在车轧槽时应采用托架对车；如车床上装有数显表，可利用数显表直接在轧辊上划线，不必对车。
9、轧槽车削的表面粗糙度要求应符合下表规定
10、轧槽不允许有影响产品质量的刮伤、刀痕、裂缝、崩缺、震纹等缺陷，否则应作废槽处理。废槽必须涂上红漆以示区别。
11、车削好的轧辊，车工要用样板自检一遍，然后请轧辊检验人员检验。未经检验的轧辊不准从车床上卸下。轧槽与样板的允许偏差应符合下表规定
12、车削好经检验合格后的轧辊，要在轧辊边环处用红油漆标明架次及辊径。
轧辊检验工技术操作规程
1.轧辊车工必须按孔型配置图进行轧辊加工，加工完毕后由轧辊检验工检查验收；检查合格后，填写验收合格卡片，再交轧辊装配工进行装配。无验收合格卡片的轧辊严禁使用。
2.轧辊检验工应在轧辊车床上按孔型配置图进行检查验收。如轧辊尺寸与图纸不符，则不得验收。凡未经检查验收的轧辊不得从车床上卸下来。必要时，轧辊应结合使用要求，将上下辊相落重叠检查，此时轧辊各轧槽的中心线偏移量粗轧、中轧、精轧分别不得大于0.8mm、0.3mm及0.2mm。
3.落辊检查孔型时，孔型样板须伸到轧辊中心线（轴线）处，下辊应转动检查。样板要对正，不得前后左右倾斜，样板与轧槽的允许偏差应符合下表规定
4.孔型检查合格后，两辊应相互贴紧，边辊环处辊缝等于零时，各部位的圆角不能互相碰上；需要检查轧辊轴线是否偏移时，上辊须被下辊带动转动90°。
5.轧辊加工时，辊颈不得损伤，轧槽表面应光滑，不准有明显棱角或周期性波浪现象。
6.轧辊检查验收合格后，应在轧辊醒目处标上轧辊架次及辊径。
7.凡已检查验收合格后的轧辊，在运输或保管、装配过程中损坏者，应重新车削，不得勉强凑合使用。
轧辊装配工技术操作规程
1.轧辊装配工根据厂里下达的装辊计划单装配轧辊。
2.轧辊装配前，首先必须对轧辊辊径、装配架次及轧槽进行核对和检查，发现存在问题，应向技术部门反映；在技术部门未作出结论前，不允许进行装配。
3.轧辊装配前，必须对轴承及装配的零部件进行逐一清洗。清洗完毕后，应使用压缩空气进行吹扫。
4.轧辊装配前，仔细检查各部件的配合尺寸，如存在尺寸不符要进行修配或加工。
5.轴承内圈采用电感应加热器加热装配,加热时间一般控制在50～70秒；如果轴承内圈还没加热透,可再加热10～20秒;加热温度控制范围为～℃。
6.轴承装配时只可用铜棒轻轻敲打，不允许用铁锤直接在轴承内外圈或保护架上敲打。
7.轧辊轴承采用二硫化钼3#锂基脂润滑，润滑脂装入量占整个空间的2/3左右。
8.轧辊与轴承座的轴向间隙应控制在下表规定的范围之内
9.成对装配的轴承，必须选择径向间隙相同，一般最大径向间隙减去最小径向间隙应在0.01～0.02mm左右；如相差太大，则需另外选配。
10.轧辊装配完毕后，应转动灵活，不得有轴向窜动。
11.轧辊装入牌坊后，要对辊缝进行粗调。
12.装配完毕的轧机，要整齐堆放在指定地点。
导卫工技术操作规程
1.熟悉各架轧机的孔型尺寸及了解调整的基本知识；了解导卫结构及尺寸对轧制及产品质量可能产生的各种影响。
2.对技术部门下达的导卫图纸应能熟练地看懂，并能够按图纸要求及时完成导卫的制作加工任务。
3.每天对各架轧机的导卫备件进行检查，保证各种导卫至少有二副备件，易损导卫应有四副备件；发现备件数量不足应及时补齐。
4.各种机加工导卫必须用样板检验。进口导板两块孔型必须大小一致，中心重合，光洁平滑，喇叭口至前端工作面相接处要圆滑过渡。出口卫板舌尖必须在卫板中心，不得左右偏斜，其长度要符合图纸要求。不合格导卫不得上货架。
5.在组装进口滚动导卫时，两滚轮必须转动灵活，间隙恰当，插入样棒时，两滚轮应能转动自如又不至于过松过紧。导卫上的所有调整螺丝必须完好，易调整，发现不合格者应及时更换。
6.经常检查轧钢线上的渡槽、活套、轧机横梁是否完好，发现脱焊、损坏、难调整或有障碍物要及时处理或清除。
7.对于更换下来的导卫要及时回收，集中堆放，可修复的导卫要及时进行修复。
8.协助配合有关部门做好导卫的改进或完善工作。
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