年12月，重钢公司中板产线刷新了6次日产量纪录，刷新了5次剪切块数纪录，当月轧制量创历史新高，电耗、辊耗等多项指标取得突破。
面对艰巨生产任务，轧钢厂联合制造管理部、营销中心等职能部门合力制定对策，对轧制规格进行产线合理分工，优化组板尺寸设计和轧制计划，提升热送热装比例，优化控轧控冷工艺等，有效提高了轧制生产效率。
随着生产效率的不断提升，炼钢铸机资源出现缺口，不能满足中板产线的生产需要。为解决钢坯资源问题，制造管理部及时调整钢轧资源，推进中板产线×mm板坯切割面展宽轧制工艺，有效化解了钢坯资源不平衡的矛盾，为中板产线的产量突破提供了基础支撑。
轧钢厂中板轧制、精整等作业区践行“日维护减少一分钟，就可多轧一块钢”理念，发动员工利用行为观察法开展精益换辊，优化换辊工序，最大限度减少精轧工作辊换辊时间，将日维纯换辊时间缩短了15分钟以上。同时，合理优化地面及火切机切割计划，机动调整休息员工，确保坯料不断。技术人员根据实际情况，不断优化轧制工艺和负荷分配，减少轧制道次，有效提高了轧制节奏。12月，小时块数较11月提高26%，轧钢厂员工通过上下工序协同，通力合作，用实际行动“抓紧每一秒钟，轧好每一块钢”。
面对如此高任务量，轧钢厂既要产量，也要质量。为保证钢板成材率，轧钢厂生产技术室联合作业区进行了“提升成材率”技术攻关。轧钢厂从多个工序入手，严把来料质量，精准切割，利用“三勤”工作工具，合理控制加热炉加热温度和炉内气氛，不断优化轧制二级模型，多卡量勤调整提高宽厚控制精度，同时，对钢板尺寸应收尽收，精准控制剪切余量，一系列措施的实施，有效提高了成材率，技术降本取得重大突破。
为保证轧制后的钢板能及时剪切并交给用户，精整作业区开展了“缩短双边剪主刀时间”攻关。原操作法在更换双边剪主刀时，取刀和装刀存在定位困难，费时费力。作业区发动员工群策群力，通过重新设计上刀出口角度、换刀前打磨上刀出口剪刃角度等一系列办法，有效提升了双边剪的作业效率。为保证剪切质量，作业区优化双边剪夹送辊辊速调节法，合理调整定尺剪激光测长仪参数，减少头尾圆弧切除量，大幅减少了钢板剪切缺陷，有效提高了钢板成材率，成材率较11月提高了1.2%。
“提质增效”离不开设备的稳定运行。轧钢厂设备室针对辊系垮脱、精轧上支撑辊油膜轴承异常烧损等重难点问题，进行了专项攻关。改进护板装配固定方式，实现了全月护板零事故时间，通过控制油膜轴承装配精度以及增大上支撑辊油路通径，实现了支撑辊换辊周期内零异常停机。